Drohnenflug im Steinbruch
20.08.2019
Angehende Rohstoffingenieure. beim WESTKALK-Besuch in Kallenhardt. Die mitgebrachte Drohne filmte den Besuch zu Dokumentationszwecken
Quelle: Westkalk
Im Rahmen einer Fachexkursion besuchten 14 angehende Ingenieure für Rohstoffgewinnung der Technischen Hochschule Georg Agricola (THGA) in Bochum das Werk Kallenhardt der Firma WESTKALK. Die Exkursion wurde mit einer Drohne begleitet, die im Zuge eines Fotoflugs die Aktivitäten der Hochschulgruppe dokumentierte. Mit Drohnen werden inzwischen auch Vermessungsarbeiten durchgeführt, die in Steinbrüchen zur jährlichen Massenberechnung erforderlich sind, um den Bruchzins für die Verpächter der Flächen und die Produkthaldenbestände zu Inventurzwecken exakt berechnen zu können. Bei WESTKALK wird die Drohnenvermessung derzeit noch nicht eingesetzt. Die Exkursionen der THGA-Hochschulgruppen werden inzwischen regelmäßig mit Drohnenflügen begleitet und dokumentiert, so Exkursionsleiter Prof. Dr. Albert Daniels.
Die Hochschüler informierten sich im Rahmen der Steinbruch-Begehung über die Geologie des devonischen Massenkalks und die im Werk Kallenhardt eingesetzte innovative Großtechnik: Auch drei Jahre nach Inbetriebnahme ist die Vorbruchanlage mit ihrer Kombination aus Trommelsiebanlage und Prallmühle in Deutschland einzigartig. Das Projekt war seinerzeit vom Bundesumweltministerium gefördert worden.
Das Pilotprojekt von WESTKALK trägt zu einer verbesserten Lagerstättenausnutzung und somit zu einem deutlich reduzierten Flächenverbrauch bei – so das Bundesumweltministerium damals in einer Pressemitteilung. Die lehmhaltigen Substanzen werden in einem Trommelsieb zunächst zerkleinert und anschließend ausgesiebt. Das so erzeugte Vorsiebmaterial wird in der Steinwaschanlage gereinigt, um den darin enthaltenen Kalkstein zu verkaufsfähigen Produkten zu verarbeiten. Durch die verbesserte Trennung von Wertgestein und Abraummaterial kann auch stark lehmdurchsetztes gesprengtes Rohhaufwerk zur Vorbruchanlage gefahren werden. Dadurch sinkt der zuvor ungenutzte Anteil des Wertgesteins auf der Abraumhalde von etwa 30 auf unter 5 %. Der so erzielte höhere Ausnutzungsgrad der Lagerstätte führt zu einer nahezu optimalen Rohstoffeffizienz.
