Austausch eines sechs Tonnen schweren Drehkranzlagers für die Eisenerzverladung
Das schwedische Bergbauunternehmen LKAB nutzt eine gigantische Verladeanlage im norwegischen Narvik, um Frachtschiffe mit Eisenerz zu beladen. Wenn die Anlage stillsteht, entstehen enorme Kosten. Weil Zeit in diesem Fall wirklich Geld ist, haben Experten der Solution Factory von SKF beim Austausch eines Drehkranzlagers richtig Tempo gemacht.
Der insgesamt 2500 Tonnen wiegende Verlade-Gigant im Hafen von Narvik sorgt dafür, dass Erz aus den LKAB-Bergwerken in Kiruna, Svappavaara und Malmberget in die Bäuche der Schiffe gelangt. „Das muss man sich so vorstellen“, erläutert Max Andersson von der SKF Solution Factory: „In diesem Hafen liegen – quasi wie an einer Perlenkette aufgereiht – zahlreiche Eisenerz-Frachter. Die befinden sich alle in ‚Wartestellung‘, um beladen zu werden.“ Das bedeute zugleich, so Andersson weiter: „Wenn die Beladung der Schiffe nicht wie am Fleißband funktioniert und ins Stocken gerät, wird’s richtig teuer: Jede Stunde, die die Frachter über die vereinbarten Verladezeiten hinaus vor sich hindümpeln, verschlingt erhebliche Summen.“
Zeit ist in diesem Fall also tatsächlich Geld. „Umso vorteilhafter ist es für die beteiligten Unternehmen, wenn erforderliche Wartungsarbeiten innerhalb kürzestmöglicher Frist durchgeführt werden“, betont Andersson. Der daraus resultierende Zeitdruck wiederum stelle erhebliche Anforderungen an Planung und Personal.
Für die Beweglichkeit der Verladeanlage sorgen unter anderem zwei riesige Drehkranzlager. Der Gigant in Narvik verfügt über ein vorderes und ein hinteres solcher Lager, die zuletzt vor fast 20 Jahren ausgetauscht worden waren. „Es war also an der Zeit für einen Wechsel, um auch künftig einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten“, meint Andersson. „In dieser Absicht erhielten wir zunächst den Auftrag, das hintere, 6000 Kilogramm schwere Lager durch ein neues zu ersetzen.“
Zu Beginn des Projekts wurde vereinbart, dass das SKF Team den Austausch innerhalb von zehn Tagen vornehmen sollte. Allerdings stellte sich schon kurz nach Aufnahme der entsprechenden Überlegungen heraus, dass das Fördervolumen der Bergwerke eine flottere Schiffslogistik erfordern würde. Um Förderung und Logistik nicht auszubremsen, einigten sich LKAB und SKF schließlich auf eine Frist von sieben Tagen. „Letztendlich wurden die sieben Tage sogar auf vier Tage verkürzt“, gesteht Andersson, „und das ist nun wirklich ein äußerst enger Zeitrahmen für einen Austausch dieser Art.“
Vorausschauende Planung
Angesichts dieses zusätzlich verschärften Zeitdrucks machten sich die gewissenhafte Planung sowie die Vorbereitung des Teams aus der SKF Solution Factory bezahlt: „Wir hatten im Grunde von Anfang an alle nur erdenklichen Optionen in Betracht gezogen“, so Andersson. „Insofern war auch schon vieles bis ins Detail vorbereitet. Wenn man so will, mussten wir die geplanten Vorbereitungen jetzt ‚nur‘ noch ein wenig straffen“, schmunzelt der Projektleiter auf Seiten von SKF.
Als Anderssons Team schließlich mit den Austauscharbeiten begann, wurde deutlich, dass sich die penible Vorbereitung mehr als gelohnt hatte: Sowohl der Ausbau des alten als auch die Montage des neuen Lagers gingen ohne größere Probleme vonstatten. „Am Ende haben wir nur zweieinhalb Tage für den eigentlichen Austausch gebraucht, sodass die Anlage nach vier Tagen ihren Betrieb vollständig wieder aufnehmen konnte.“
Die kurze Austauschzeit bedeutete für den Kunden LKAB erhebliche Kostensenkungen. „Dank des raschen Wechsels verkürzten sich die Liegezeiten der im Hafen wartenden Frachter. Und dadurch hat LKAB natürlich viel Geld gespart“, resümiert Andersson.
Enorme Gewichte und Kräfte
Um dem Kunden diesen „geldwerten Vorteil“ zu bescheren, hat das Team von SKF eine sehr komplexe Aufgabe gemeistert: Zum Austausch des Drehkranzlagers in der gigantischen Verladeanlage galt es, die gesamte Anlage inklusive ihres Förderbandes anzuheben. „Wir mussten beispielsweise neue Hebeplatten gießen und enorm kraftvolle Winden bereitstellen, um die Anlage heben zu können. Nach der Demontage des alten Lagers brauchten wir ein Bergungsfahrzeug, um das Lager aus der Konstruktion herauszuziehen. Auch beim Einbau des neuen Lagers mussten wir auf dieses Bergungsfahrzeug zurückgreifen, um das Ersatzlager wieder zu positionieren“, berichtet Andersson.
Abgesehen von den rein technischen Anforderungen musste Anderssons Team auch noch mit den klimatischen Bedingungen im hohen Norden zurechtkommen: Da der Austausch des Lagers im März stattfand, hätte das norwegische Wetter leicht zu Problemen führen können. „Zum Glück war Petrus aber auf unserer Seite. Zum besseren Verständnis: Die Verladeanlage bietet eine große Angriffsfläche für den Wind, und bei hierzulande durchaus üblichen Windgeschwindigkeiten von über 12 Metern pro Sekunde wäre es unmöglich gewesen, das Lager auszutauschen. Übrigens kam nur einen Tag nach Abschluss unserer Arbeiten ein solcher Wintersturm auf. Wären wir von dem erwischt worden, hätten wir den Lageraustausch abbrechen müssen.“
Was erschwerend hinzukam, waren die winterlichen Temperaturen: „Als wir den Wechsel vornahmen, herrschten Temperaturen von minus zehn Grad Celsius. Dadurch wurde das Fett, mit dem wir das Lager füllen wollten, fest. Also mussten wir ein anderes Schmiermittel besorgen und haben dieses mithilfe von Baulüftern warmgehalten“, berichtet der SKF Experte.
Dank des erfolgreichen Austauschs des Drehkranzlagers setzt LKAB auch weiterhin auf SKF: „Nachdem es uns gelungen war, das hintere Drehkranzlager der Anlage innerhalb kürzester Zeit auszutauschen, durften wir uns auch um das vordere Drehkranzlager kümmern“, so Max Andersson. Diesen Wechsel hat das SKF Team in der Zwischenzeit ebenfalls erfolgreich durchgeführt. Außerdem verlässt sich LKAB in seinen Bergwerken heute auf immer mehr Zustandsüberwachungssysteme von SKF.
