Mobile Integration im Eifeler Traditionsbetrieb

Zu den jüngsten vulkanischen Ausbrüchen der Eifel zählten die des in der Osteifel gelegenen Bellerberg-Vulkans vor ca. 200 000 Jahren. Die im heutigen Mayen entstandene Basaltlava wurde historisch bereits vor langer Zeit abgebaut und in der Vergangenheit vor allem zur Herstellung von Mühl- und Reibsteinen verwendet. Mayener Basaltlava wird heute aufgrund ihrer günstigen bauphysikalischen Eigenschaften wie hoher Rutschsicherheit, Verschleißfestigkeit sowie Korrosions- und Frostbeständigkeit vorrangig für Bauelemente wie Treppen- und Bodenbeläge, als Werkstein für Grabdenkmäler und Steinbildhauerarbeiten sowie als Frostschutz- oder Edelsplittmaterial verwendet.

Bereits seit 1908 wurde in Mayen die Gewinnung und Verarbeitung von tephritischer Basaltlava durch die Firma MAYKO betrieben. Auch die Ernst Scherer Baustoffe GmbH & Co. KG, die im Jahre 1937 gegründet wurde, greift auf einen großen Erfahrungsschatz bei Abbau und Verarbeitung von Natursteinen vulkanischen Ursprungs zurück. Im Juni 2020 übernahm sie den traditionsreichen Standort in Mayen, wodurch sie nun insgesamt sieben aktive Werke in der Vulkaneifel betreibt.

Naturstein im Wandel der Zeit

„Der Abbau in Mayen war früher verstärkt auf den Werksteinbereich ausgerichtet; heute ist die Fertigung von Schüttgutprodukten ebenso wichtig“, erläutert Thorsten Malich, verantwortlich bei Scherer für den technischen Einsatz der mobilen Gesteinsaufbereitung am Standort. „Darum hat man den Naturstein früher oft hauptsächlich mit Baggern „gezogen“ oder so gezielt gesprengt, dass die Steine der Basaltsäulen ganzheitlich erhalten blieben.“

Bisher hatte man in Mayen ausschließlich mit einer in die Jahre gekommenen stationären Anlage aus einem Backenbrecher, zwei separaten Kegelbrechern und diversen Förderbändern produziert. Vor dem Hintergrund des vorhandenen Abbaupotentials standen die Betreiber vor der Entscheidung, eine flexiblere Handhabung der gesamten Aufbereitungstechnik entlang der Abbruchkante vorzunehmen. Sowohl die Klassierung als auch der gesamte Prozess des Vor- wie auch des Nachbrechens sollte mobilisiert werden.

„Wir haben uns für eine Doppelbrecheranlage als mobile Gesamteinheit entschieden, da wir eine unkomplizierte, robuste und zukunftssichere Lösung für die Natursteinaufbereitung in Mayen benötigten. Sollten die Abbaureserven hier im Steinbruch irgendwann erschöpft sein, können wir die gesamte Anlage mit drei Tiefladern innerhalb von nur zwei Tagen an einen anderen Standort transportieren.“ Es handelt sich um eine mobile Lösung des schwedischen Herstellers Jonsson: Das Konzept der raupenmobilen Duo-Brecheranlage L 120-330 kombiniert die beiden Brecher Nordberg C120 und GP330 mit einer Dreideck-Siebanlage sowie einem Vibroaufgeber mit Stufenrost zur Vorabsiebung (Brecherkomponenten von Metso Outotec) auf einem Gesamtfahrwerk. Angetrieben wird die kombinierte Anlage von einem 6-Zylinder Volvo Dieselmotor mit einem 2900 l Treibstofftank, der den Generator antreibt. Letzterer versorgt die beiden elektrisch angetriebenen Brecher sowie alle anderen Aggregate mit Strom. „Wir hatten bereits an anderer Stelle in der Vergangenheit positive Erfahrungen mit einer Jonsson-Anlage gesammelt, was uns auch an der Zuverlässigkeit und Funktionalität bei dieser neuen Ausführung nicht zweifeln ließ“, so Malich.

Erster Einsatz in Deutschland

Welche Funktionen deckt die Anlage mit den aufeinander abgestimmten Komponenten ab? Nach der Materialaufgabe werden über das Vibrationssieb mit austauschbaren Siebbelägen bereits feine Gesteinsbestandteile aus dem Kreislauf herausgezogen – Voraussetzung für einen stabilen und unterbrechungsfreien Aufbereitungsprozess. Nach der Zerkleinerung des groben Materials im Backenbrecher durchläuft es das Dreidecksieb, von wo aus das Überkorn über den geschlossenen Kreislauf in den Kegelbrecher gelangt. Das Endprodukt 0/32 oder 0/45 mm aus dem Dreidecksieb, das sich ebenfalls auf dem gemeinsamen Rahmen befindet, wird anschließend auf Halde ausgetragen.

„Für uns war der Einsatz der Doppelbrecheranlage zur Produktion von Basaltschotter von Beginn an denkbar einfach – vorne Material rein, hinten kommt 0/32 raus“, resümiert Thorsten Malich. „Auf diese Weise produzieren wir tagtäglich zwischen 2000 und 2500 t verkaufsfertiges Material. Optional können wir neben dieser Fraktion beispielsweise auch Gabionensteine als Zwischenprodukt austragen und das Überkorn in den Kegelbrecher zurückführen. Muss doch einmal auf einen anderen Prozess umgerüstet werden – etwa auf eine 60/120er Fraktion, die als Tragschicht im Straßenbau Verwendung findet – beträgt die Umrüstzeit hierfür lediglich 20 Minuten; dieses Maß an Flexibilität schätzen wir besonders. Durch den Einsatz der kombinierten Brech- und Siebanlage sparen wir darüber hinaus viel Zeit und Platz, da wir anders als zuvor von der Materialaufgabe bis zum Endprodukt nicht mit zusätzlichen Radladern oder Förderbändern operieren müssen. Insgesamt kann man sagen, dass die Anlage gerade auch im Hinblick auf Zugänglichkeit und Wartungsfreundlichkeit nahtlos mit den Bedürfnissen eines Steinbruchbetriebes korreliert. Je nach Abbaufortschritt lässt sich die Anlage problemlos am Standort verfahren.“