Neuer Schwung in Deutschlands höchstem Steinbruch

Deutschlands höchstgelegener Steinbruch im Nordschwarzwald liegt bei ca. 900 m über NN in der Nähe des Ortes Seebach (Bild 1). Der Seebach-Granit gilt als bekannter Baustoff in der Region und wird zum großen Teil für den Wasserbau (z.B. zum Aufschütten der Buhnen an den Rheinbrücken bei Maxau oder am Ölhafen) verwendet. Das Material ist jedoch sehr vielseitig und wird vor Ort auch zu Schotter, Splitten, Mineralgemischen bis hin zu Findlingen verarbeitet, um anschließend im Gleis-, Straßen-, Forstwege- sowie Garten- und Landschaftsbau zum Einsatz zu kommen.

Seebach ist einer von fünf Produktionsstandorten der VSG Schwarzwald-Granit Werke, von denen sich ein weiterer im etwa 30 Autominuten entfernten Forbach-Raumünzach befindet. Während sich Seebach schwerpunktmäßig auf die Produktion von Schüttgut-Erzeugnissen konzentriert, befasst sich der Standort Forbach mit dem Abbau von Werkstein (Bild 2). Am Standort Forbach stehen Spaltprodukte wie Quader, Trockenmauersteine, Böschungspflaster bis hin zu Ziersteinen und plattige Granitsteine im Fokus, die den nötigen Raum für individuelle Gestaltungsmöglichkeiten bieten. Von Mauern über Naturtreppen, Bachlaufbefestigungen bis hin zu attraktiven Findlingen ist dort alles auf Kundenwunsch hin verfügbar.

Die Standorte Seebach und Forbach unterscheiden sich maßgeblich in der Gewinnung. Zum schonenden Abbau gehört in Forbach der Einsatz eines „langsamen“ Sprengstoffs mit „schiebender“ Wirkung, um einzelne Rohblöcke von jeweils 30 bis 40 t großformatig weiterverarbeiten zu können. Die Gewichtsklassen der gefertigten Endprodukte liegen dann häufig immer noch bei 500 kg bis 2 t, wenn beispielsweise Schwergewichtsmauern für Straßenbefestigungen geordert werden. In Seebach hingegen wird mit dem üblichen „schnellen“ Sprengstoff gearbeitet, der für Masseschüttgüter erforderlich ist (Bild 3). Einzelstücke von jeweils 1,5 bis 2 t sind nach der Sprengung eher die Seltenheit und werden als Findlinge oder als Elemente für Stützmauern verwendet.

Beide Werke bedienen einen Abnehmerkreis, der sich von Frankfurt bis Basel und vom Elsaß bis München erstreckt. In der Produktionslinie für Wasserbausteine, in der mit Schwerlastsieben gearbeitet wird, kam im Sommer eine stärkere Schottersiebmaschine von Metso zum Einsatz (Bild 4), da der Vorgänger die Kapazitätsanforderungen der Werksleitung nicht länger erfüllte. Die alte Anlage brachte nicht den erforderlichen Durchsatz, weil zum einen die Schwingweite nicht ausreichte und zum anderen die Siebmedien zu stark verschlissen.

Die zu niedrige Schwingweite war maßgeblich für die Problematik des Steckkorns verantwortlich, was wiederum zu hohen Stillstandszeiten und reduziertem Durchsatz führte. Zudem war die Maschine mit Pressschweißgittern bestückt, die spätestens 4 Wochen nach deren Einsatz am Oberdeck der Siebanlage verschlissen bzw. abgerissen waren – maßgeblich bedingt durch die Unwucht, die das Steckkorn verursachte.

Nach der Besichtigung einer für die VSG geeigneten Referenzanlage, die mit einem Metso-Sieb ausgestattet war, entschied sich das Unternehmen für eine Doppeldeck-Siebmaschine von Metso (Classic-Serie, Typ 2SP). Diese sollte auf einen bauseits vorhandenen Siebbock passgenau unterhalb eines vorinstallierten Austragsbandes gesetzt werden. Metso stand also vor der Aufgabe eine Maschine zu liefern, die der räumlich knapp bemessenen Einbausituation und dem erforderlichen Neigungswinkel entsprechen musste (Bild 5).

Die Stahlbaufirma August Müller aus Rottweil, ein gemeinsamer Partner von Metso und VSG, hat hier bei der Realisierung des Projektes wesentliche Schützenhilfe geleistet (Bild 6). Das Vorhaben ging reibungslos über die Bühne. Jürgen Schnurr, Geschäftsführer der VSG, zeigte sich 4 Wochen nach der Inbetriebnahme begeistert: „Die Zeiten der Unterbrechungen sind endgültig vorbei. Alle 200 t oder jede Dreiviertel Stunde mussten wir die alte Maschine anhalten, um Steckkorn zu beseitigen. Die Neue hingegen weist bis jetzt noch keinerlei Verschleißerscheinungen bei den Siebbelägen auf.“

Tatsächlich ist seit dem Einbau der modularen Panelcord^® Gummi-Siebmedien von Metso der Verschleiß, der sich bei abrasivem Granit üblicherweise unmittelbar auf Drahtsiebbeläge auswirkt, so gut wie nicht vorhanden (Bild 7). Jürgen Schnurr zeigt sich zuversichtlich, dass er den für diesen Teil der Anlage ins Auge gefassten Gesamtjahresdurchsatz von 250 000 bis 300 000 t Granit weitaus problemloser verarbeiten kann als zuvor. Folgende Korngruppen/Trennschnitte laufen im Normal-Betrieb über die Anlage: cp 45/125, cp 90/250 und LMB 10/60 (weitere Korngruppen oder Trennschnitte liefert der Betrieb auf Anfrage). Das Werk arbeitet unter anderem auch mit einem GP300 Kegelbrecher von Metso.

Als höchster deutscher Steinbruchbetrieb muss sich VSG auch jederzeit auf einen plötzlichen Wintereinbruch gefasst machen. Damit die Produktion auch in solchen Situationen nicht beeinträchtigt ist, wurde u. a. die Siebmaschine überdacht.

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