Neue Erzwaschanlage in Indien

1 Entwässerung von Eisenerzfeinanteilen auf dem EvoWash Sieb Iron ore fines dewatering on EvoWash screen

2 Siebdecks aus Polyurethan auf dem ProGrade • Polyurethane screen decks on ProGrade

3 Aus dem Eisenerz ausgewaschenes Feingut • Washed iron ore fines

4 Nahaufnahme von gewaschenem Eisenerz aus der CDE Anlage Close up from washed iron ore from CDE plant

Eine neue Erzwaschanlage, die für Monnet Ispat & Energy in Raigarh/Indien (MIEL) installiert wurde, hat zu einer deutlichen Leistungssteigerung geführt, da unerwünschtes Feingut sowie Schlamm wirkungsvoll abgeschieden werden konnten. Das Hauptproblem waren die hohen Schwankungen im Aufgabegut, da dieses aus mehreren Bergwerken kam und daher keine gleichmäßige Ressource darstellte. Besorgniserregend war besonders der hohe Gehalt an Feingut, der die Standzeit beträchtlich reduzierte.

Die neue Waschanlage von CDE Asia entfernt wirkungsvoll das gesamte geringwertige Feingut sowie alle minderwertigen Schlämme, was zu einer höheren Erzqualität führt (Bild 1 und Bild 2). Das erhöht nicht nur die Leistungskraft der Öfen, sondern es wird auch ein gewaschenes Erzprodukt geliefert, das MIEL zu einem hohen Preis exportieren kann. MIEL investierte in die CDE Waschanlage, nachdem CDE Asia umfangreiche Tests mit dem Aufgabegut durchgeführt und nachgewiesen hatte, dass es möglich war, Qualitätsverbesserungen zu erreichen. Diese Tests wurden auf den eigenen Versuchsanlagen von CDE Asia durchgeführt.

In der neuen Aufbereitungsanlage wird ein Produkt zwischen 5 mm und 25 mm für die DRI-Anlage hergestellt, weiterhin ein Produkt von 2-5 mm sowie ein Produkt von 75 µm bis 2 mm. Nach dem Auswaschen des Feinguts aus dem Eisenerz (Bild 3) in der CDE EvoWash-Anlage gelangt das Abwasser zu einem Eindicker vom Typ AquaCycle, der dafür sorgt, dass ca. 90 % des verwendeten Wassers recycelt werden. Damit wird der Bedarf an Frischwasser für die Waschanlage wesentlich reduziert und ermöglicht diese Verfahrensart an einem Ort, wo Wasser nur begrenzt verfügbar ist.

Vor der Installation der CDE Waschanlage enthielt das Produkt von 5 mm 7 % Material von 75 µm – Hauptgrund für die Unwirtschaftlichkeit bei der Stahlherstellung von MIEL. Mit der neuen Anlage wurde dieser Gehalt auf 1,5 % reduziert, was nicht nur die Qualität des Fe im Aufgabegut verbesserte (Bild 4) und die Standzeit des Ofens um 10 % sowie den Ertrag um 2 % erhöhte, sondern auch eine verbesserte Metallisierung zur Folge hatte.

www.cdeglobal.com ; www.monnetgroup.com