Neue CDE-Waschanlage zur Abfallwiederaufbereitung bei Bau- und Abbruchschutt in Norwegen

Velde Pukk und CDE haben vor kurzem eine dreitägige Demonstrationsveranstaltung in Sandnes, in der Nähe von Stavanger/Norwegen, abgehalten, um die neue 300 t/h Nassaufbereitungsanlage für Bau- und Abbruchschutt zu präsentieren. An der Veranstaltung haben mehr als 70 Unternehmen aus Norwegen, Schweden, Dänemark und Tunesien teilgenommen.

Die Waschanlage für Bau- und Abbruchschutt wurde Ende 2014 von Velde Pukk gekauft und ist die erste ihrer Art in Norwegen (Bild 1). „Wir haben vor einigen Jahren begonnen mit CDE zu sprechen, als wir die riesigen Möglichkeiten gesehen haben, die bei der Aufbereitung von Bau- und Abbruchschutt zu qualitativ hochwertigem wiederaufbereitetem Sand und Zuschlagstoffen für einen großen Anwendungsbereich vorhanden sind“ sagt der Geschäftsführer von Velde Pukk, Egil Velde. Genauso wie sie Bau- und Abbruchschutt (Bild 2) aus dem Sandnes-Steinbruch verarbeitet, verarbeitet die neue CDE-Anlage auch Abraum aus den Hartsteinbrüchen des Unternehmens am selben Ort. Das CDE-Projekt wurde ursprünglich geleitet von Eoin Heron, CDE Regionaldirektor für Europa und Russland. Er sagt, dass die Flexibilität der CDE-Ausrüstung ein wichtiger Faktor für den Erhalt des Projekts war: „Wir haben den Abraum für Velde betrachtet und festgestellt, dass wir eine Anlage konstruieren könnten, mit der sie nicht nur den Bau- und Abbruchschutt aufbereiten können, sondern auch Material aus dem Abraum rückgewinnen können, das danach in ihren eingebundenen Tätigkeiten verwendet werden kann.“

Das 1984 gegründete Unternehmen hat sich im letzten Jahrzehnt stark vergrößert, begonnen mit der Einführung einer Asphaltanlage 2006 im Sandnes-Steinbruch. 2007 haben Sie die eine große, moderne und umweltfreundliche Produktionsanlage für die Verarbeitung von gebrochenem Gestein und Herstellung von Asphalt gebaut. Dem ist 2008 die Gründung eines Bauunternehmens für den Straßenbau gefolgt und 2009 wurde eine Fertigbetonanlage am Standort vorgestellt.

Projektübergabe

„Es handelt sich um eine der größten mechanischen Installationen, die CDE je fertiggestellt hat und es gab einige sehr spezielle Herausforderungen, die in der Konstruktions- und Übergabephase zu bewältigen waren“ erklärt Colum Bryson, Projektleiter während der Projektübergabephase. „Der Sandnes-Steinbruch ist eine sehr betriebsame Anlage, so dass die notwendigen täglichen Tätigkeiten der Aufbereitungsanlage für gebrochenes Gestein, der Fertigbetonanlage und der Asphaltproduktionsanlage in der Installations- und Inbetriebnahmephase berücksichtigt werden mussten. Dank des Einsatzes des gesamten Teams von Velde waren wir in der Lage, nicht nur diese Probleme in den Griff zu bekommen, sondern haben die Projektübergabezeit tatsächlich um 40 % reduziert.“

In der Transportphase waren 55 Lastkraftwagen an der Lieferung der neuen Waschanlage zum Sandnes-Steinbruch beteiligt und auf Grund von Platzeinschränkungen war es unerlässlich, gestaffelte Lieferungen zu organisieren. Es war auch erforderlich, dies so zu gestalten, dass so wenig wie möglich Kräne vor Ort gemietet werden mussten. Eine Betonplatte wurde errichtet sowie eine Vielzahl von Produktlagerplätzen, um den Einsatz der vielen Radialförderer für die Produkte auf der Anlage zu vereinfachen (Bild 3). Das Ziel war ein leichteres und effizienteres Bewegen der Fahrzeuge auf der Baustelle und schneller, einfacher und sicherer Zugang für wichtige Anlageninspektionen und Wartungsarbeiten. 

Der Prozess

Der Ausgangsstoff wird wird zuerst zu zwei Primärsiebanlagen R2500 geliefert, die sich nebeneinander befinden und über integrierte Plattenbänder verfügen, welche die Beschickung auf zwei separate 150 t/h Aufbereitungslinien aufteilen. Vom Einfülltrichter (Bild 4) wird das Material zur Primärsiebanlage R2500 geliefert und das Material mit +90 mm wird über ein zweistöckiges Vorsieb mit 5 x 1,5 m entfernt. Das restliche Material wird zu zwei horizontalen Förderbändern abgeführt (Bild 5). Das Material mit 0-90 mm erreicht dann die zwei modularen Schwertwäscher AggMax 151, wo ein Vorsieb sämtliches Material mit 0-4 mm entfernt, das direkt zur Sandwaschanlage EvoWash 201 gefördert wird.

Nach dem aggressiven Auswaschen in den beiden AggMax-Einheiten werden die wiederaufbereiteten Zuschlagstoffe mit 4-90 mm zu einem Klassiersieb ProGrade P2-108 gefördert. Die beiden AggMax-Maschinen beinhalten auch ein Abfallsieb am Ende, das sämtliche leichten und organischen Verunreinigungen aus den wiederaufbereiteten Zuschlagstoffen entfernt. Sämtlicher Sand, der in der Abreibungsphase freigesetzt wird, wird auch zur Sandwaschanlage EvoWash gefördert (Bild 6) und garantiert einen maximalen Produktertrag der Bau- und Abbruchschuttbeschickung.

Das Klassiersieb ProGrade P2-108 (Bild 7) ist Teil der neuen Siebreihe Infinity von CDE, die über eine patentierte Seitenwandkonstruktion verfügt, die unnötiges Gewicht weg lässt und die für den Betrieb des Siebs erforderliche Kraft reduziert. Das Sieb ist für eine Produktion von Produkten mit 4-11 mm, 11-16 mm, 16-22 mm und 22-90 mm eingestellt, die alle mit statischen und radialen Förderern auf Halden abgelegt werden (Bild 8). Die Sandwaschanlage EvoWash produziert zwei Sandsorten (Bild 9): 0-2 mm und 2-4 mm. Das Produkt mit 0-2 mm wird in der Asphaltproduktionsanlage des Sandnes-Steinbruchs verwendet, während das Produkt mit 2-4 mm in der Betonanlage verwendet wird.

Bei den Platzeinschränkungen vor Ort war es erforderlich, eine vollständige Wasseraufbereitung und Schlammbehandlung in der neuen Anlage für Velde Pukk mit einzuschließen. „Die Anlage benötigt nicht nur viel weniger Platz mit dem vollständigen Wasser- und Schlammbehandlungssystem, auch die Frischwasseranforderung ist um 95 % geringer als wenn einfach nur Absetzbecken verwendet würden“, erklärt Harald Velde.

Das Abwasser aus der Anlage gelangt zuerst zu einem ­AquaCycle A1500 Eindicker (Bild 10), wo Flockungsmittel zugegeben werden. Dadurch werden die sehr feinen Schlick- und Lehmpartikel gebunden, die dann auf den Boden des Tanks sinken. Zwischenzeitlich fließt das aufbereitete Wasser über das Wehr am Umfang und wird in einem Speichertank aus Beton gelagert bevor es wieder der Waschanlage zugeführt wird.

Der Schlamm am Boden des AquaCycle Eindickers wird bei einem bestimmten Druck automatisch abgeführt und einem anderen Speichertank aus Beton zugeführt, der mit einem Satz von Rührwerken ausgestattet ist, um sicherzustellen, dass konsistenter Schlamm zur darüber liegenden Balkenfilterpresse zugeführt wird. Das spezifizierte Filterpressenmodell ist eines der größten, die erhältlich sind und hat 169 Platten, von denen jede 2 x 2 m misst (Bild 11). Diese Platten pressen den Schlamm, um mehr Wasser zu entfernen bevor der Filterkuchen in eine Halde darunter entleert wird.

„Wir verwenden derzeit den Filterkuchen – der einen trockenen Feststoffgehalt von mehr als 80 % hat – für den Bau von Dämmen, was bedeutet, dass wir Abfall aus dieser Stufe des Prozesses eliminiert haben“ erklärt Harald Velde. „Von den 300 t/h, mit denen die Anlage beschickt wird, besteht der einzige Abfall aus den leichten und organischen Verunreinigungen, die in der Abreibungsphase entfernt wurden.“

Die Zukunft

Die neue CDE-Anlage am Sandnes-Steinbruch wird jedes Jahr ungefähr 600 000 t Bau- und Abbruchschutt von der Deponie abführen. Velde Pukk möchte den Markt für wiederaufbereitetes Material (Bild 12) in Norwegen in den kommenden Monaten und Jahren mit umfangreichen Tests und der Verwendung von Material bei ihren eigenen Tätigkeiten entwickeln.

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