Schüttguttransportsystem für Graphit-Anlage

Asbury Graphite & Carbons ist einer der weltweit größten Verarbeiter von Graphit und anderen Kohlenstoffmaterialien, die in der Kunststoff-, Automobil-, Schmierstoff-, Pulvermetallurgie-, Erdöl- und Beschichtungsindustrie verwendet werden. Die 2014 eröffnete europäische Anlage in den Niederlanden nimmt Rohgraphit aus der ganzen Welt an, zerkleinert ihn mit Hilfe verschiedener Mahl- und Siebverfahren in feine Partikel und füllt ihn je nach Kundenbedarf in 1000-kg-Big Bags und kleinere Säcke ab.

Von Anfang an hatten die Anlagenbetreiber Probleme mit ungenauen Füllgewichten des gemahlenen Graphits sowie mit der Staubkontrolle. “Wir hatten uns noch nicht entschieden, welche Ausrüstung wir verwenden sollten”, sagt Marc Stassen, ehemaliger General Manager des europäischen Betriebs. Die vorhandene Ausrüstung war rudimentär und produzierte Säcke mit zu geringem Gewicht. “Erst wenn das Produkt in der ­Versandabteilung ankam, stellten wir fest, dass wir z. B. 920 kg statt 1000 kg abgefüllt hatten”, so Stassen.

Die Big Bag-Abfüllstationen arbeiteten mit einer schlecht konstruierten Sackauslaufdichtung, die nicht zuverlässig war. “Sehr oft hat sich die Dichtung falsch aufgeblasen, war nicht stark genug oder explodierte sogar”, sagt Stassen. Infolgedessen entwichen Staub und feine Partikel, wodurch die Einhaltung der niederländischen Gesundheits- und Sicherheitsrichtlinien durch die Anlage gefährdet war. Auch bei den ursprünglichen Big Bag-Entleerstationen gab es Leckagen, wie er berichtet.

Auf Empfehlung des niederländischen Vertriebshändlers Matec Techniek wandte sich das Unternehmen an Flexicon (Europe) Ltd, das auf Befüll- und Entleersysteme für Big Bags spezialisiert ist. “Wir haben eine Big Bag-Befüllstation ausprobiert, und das hat unsere Staubbelastung enorm verringert”, sagt Stassen. “Deshalb entschieden wir uns für Flexicon für alle 11 Stationen, gefolgt im Laufe der Jahre von weiteren 9 Big Bag-Entleerstationen und zahlreichen flexiblen Spiralförderern. Sie haben insgesamt den Staub in der Anlage erheblich reduziert.” 

Saubere Füllungen mit dem Zielgewicht

Die Big Bag-Befüllstationen sind paarweise unter den Behältern mit dem fertigen Graphitprodukt angeordnet. Ein Bediener führt die Sackschlaufen in die vier einziehbaren Haken des Füllkopfes ein und zieht den Einlassstutzen des Big Bags nach oben über eine robuste flexible Manschette, die sich aufbläst, um eine staubdichte Abdichtung zu schaffen. Ein gefiltertes Luftverdrängungsventil am Füllkopf verhindert das Entweichen von Staub während des Füllvorgangs.

Der Bediener stellt das Zielgewicht an der SPS ein und leitet den Füllzyklus ein. Über der Füllrutsche öffnet sich ein Schieber, und eine Zellenradschleuse dosiert das Produkt aus dem darüber liegenden Behälter. Wägezellen unter dem Deck sind mit der SPS verbunden, die den Schieber schließt, wenn der Big Bag das Zielgewicht erreicht. Während der Big Bag befüllt wird, vibriert ein Verdichtungs-/Entlüftungsdeck, um den Big Bag für Lagerung und Versand zu stabilisieren. Der Bediener entlüftet die Blähdichtung, bindet den Big Bag ab und entfernt ihn mit dem Gabelstapler. Jeder Bediener betreibt zwei nebeneinander stehende Befüllstationen und schließt einen zweiten Big Bag an, während der erste befüllt wird. Wenn der erste Big Bag voll ist, signalisiert die SPS dem System automatisch, mit dem Füllen des leeren Beutels zu beginnen. “Der Bediener ist ständig damit beschäftigt, neue Big Bags aufzuhängen und volle Big Bags abzutransportieren”, sagt Stassen.

Staubfreies Big Bag-Entleerung sowie Förderung

Das Werk von Asbury entlädt die eingehenden Rohstoffe mit 9 BULK-OUT^® BFF-Big Bag-Entleerstationen, die darauf ausgelegt sind, dass kein Staub während des Entleerens sowie des Zusammenfallens und Entfernens leerer Big Bags entweicht, was die Anlagensicherheit erhöht.

Die Big Bags mit angeliefertem Material werden per Gabelstapler in die Entleerrahmen geladen. Bediener schaffen eine staubfreie Schnittstelle zwischen Big Bag und Trichter, indem sie den Big Bag-Auslauf mit dem SPOUT-LOCK^®-Klemmring verbinden, der auf dem TELE-TUBE^®-Teleskoprohr sitzt. Während des Entleervorgangs senkt das Teleskoprohr den Klemmring ab, wenn sich der Big Bag entleert, und übt so eine kontinuierliche Spannung nach unten aus, um den Auslauf straff zu halten. Die POP-TOP™-Verlängerungsarme an den oberen Rahmen der Entleerstationen heben den Big Bag automatisch in eine steile V-Form an, um die Entleerung zu fördern. FLOW-FLEXER^TM Big Bag-Walkeinrichtungen heben und senken die gegenüberliegenden Unterkanten des Bags und leiten das Material zum Sackauslaufstutzen.

“Früher”, so Stassen, “haben wir den Big Bag an einem Gestell aufgehängt und ließen das Material durch die Schwerkraft fallen. Der Big Bag sah zwar leer aus, enthielt aber immer noch 20 oder 30 kg, und wenn wir ihn abnahmen, landete das Material auf dem Boden. Jetzt bleibt kein Material mehr übrig.”

Unterschiedliche Förderbänder transportieren unterschiedliche Materialien

Aus dem 140 l fassenden Bodentrichter unter jeder Big Bag-Entleerstation befördert eine vollständig geschlossene, flexible Förderschnecke mit einer Länge zwischen 8 und 16 m das Material zu mehreren Silos. Diese BEV-CON™-Förderer wurden so konzipiert, dass sie schwer zu bewegende Materialien, die dazu neigen, sich zu verklumpen, zusammenzuballen, zu verschmieren, zu verstopfen oder zu verflüssigen – oder im Falle von Graphit zu brechen und zu verrutschen – befördern, ohne dass das Material an der Rohrwand zerdrückt oder zermahlen wird.

Ein FLEXI-DISC^®-Rohrseilförderer befördert Graphit- und Kokspulver aus einem speziellen Big Bag-Entleerrahmen in die Strahlmühlenlinie. Die aus dem Big Bag austretenden feinen Partikel fließen in eine Zellenradschleuse, die sie in den Förderer dosiert. Dieser besteht aus Förderscheiben aus Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht, die an einem Stahlseil befestigt und in einem Polymerschlauch eingeschlossen sind. Die Förderung ist ein kontinuierlicher Kreislauf, der durch ein Rad am Einlassende unter Spannung gehalten und von einem anderen Rad am Auslassende angetrieben wird. Das Material gleitet sanft in den Zwischenräumen zwischen den Scheiben. Die Förderleitung verläuft in einer 90°-Kurve am Einlauf vorbei und bewegt sich vertikal bis zu einer Höhe von 9 m, bevor sie erneut um 90° zum Auslaufpunkt oberhalb des Einlauftrichters abbiegt und in die Strahlmühle führt. Die sanfte Bewegung verringert die Abriebgefahr, und der geschlossene Kreislauf sorgt für einen staubfreien Betrieb. Nach der Verarbeitung befördert ein weiterer Satz flexibler Spiralförderer mit einer Länge von 4 bis 8 m das jeweilige Material zu den Behältern über den Befüllstationen für die Big Bags.

Seit der Ankunft der ersten Befüll- und Entleerstationen für Big Bags hat Stassen nur Flexicon-Systeme hinzugefügt. “Wir haben uns keine anderen Anlagen angeschaut. Wir haben einen guten Service ... sie sind schnell hier, um uns zu unterstützen, wir sind im Moment gute Partner und sie verstehen unsere Bedürfnisse und Probleme am besten.”