Vorbeugende Wartung durch CDE
Auf der Insel Aruba vor der Küste von Venezuela hat ATCO Concrete Products vor kurzem von CDE Global eine schlüsselfertige Anlage für das Recycling von Baustellenabfall und Bauschutt erworben, um solches Material für die Produktion von Beton zu verarbeiten (Bild 1). Die ständig wachsende Nachfrage nach Baustoffen auf der Insel Aruba führte zu einem dramatischen Anstieg der Produktion, und so musste ATCO immer leistungsfähiger werden. ATCO ergriff die Gelegenheit, die erste Anlage für Fertigbeton auf der Insel zu errichten und beliefert nun einen Großteil des Markts.
Mit der neuen Waschanlage von CDE ist der Weg frei für weiteres Wachstum und eine erhöhte Leistungsfähigkeit, um zwei Größen von gewaschenen, recycelten Zuschlagstoffen (5-10 mm, 10-20 mm) und einer Größe von gewaschenem, recycelten Sand von -5 mm zu produzieren. Die modulare Bauschutt-Recyclinganlage besteht aus einem M2500 E3, einem AggMax 82R, einem RotoMax RX80, einem AquaCycle A200, einer Überkopffilterpresse vom Typ GHT und drei Haldenförderern vom Typ S3008 (Bild 2). Damit kann eine Vielzahl von Rohmaterialien bis zu einer Menge von 110 t/h verarbeitet werden.
Die Aufbereitungsanlage
Die Recyclinganlage von CDE bei ATCO umfasst eine Reihe von Aufbereitungsschritten. Dazu gehören am Anfang die Beschickungsanlage, weiterhin die Abriebphase, in der das Zuschlagstoffprodukt abgebürstet wird und unerwünschte Verunreinigungen entfernt werden, eine Sandwaschphase, in der eine gewaschene, recycelte Sandgröße produziert wird, eine Vorstufe einer Wasseraufbereitungsanlage sowie eine Schlammbehandlungsanlage. Das Rohmaterialaufgabegut wird zum M2500 über einen Aufgabebunker R15 und einen Kipprost mit einer maximalen Leistung von 100 t/h und einen Siebrost von 150 mm transportiert. Der integrierte Bandaufgeber übergibt das Material dann direkt an einen geneigten Übergabeförderer mit integriertem Überbandmagnet für eine effektive Entfernung von eisenhaltigem Material, das dann in einen Kübel darunter ausgetragen werden kann.
Vom Förderer wird das Material dann zu einem Spülsieb vom Typ ProGrade befördert, um erstmalig gewaschen und gesiebt zu werden. Das Sieb P2-75 ist für sehr raues Material konstruiert und ist auf dem Ober- und Unterdeck mit Matten aus Polyurethan versehen, um ein hochgradig abriebfestes, genaues und leistungsfähiges Sieben zu garantieren. Das Oberdeck hat zwei Größen von Maschen. Auf den ersten zwei Metern wird Material von 10 mm gesiebt. Auf den verbleibenden drei Metern wird Material von 22,5 mm abgesiebt. Einzelne Sprühstäbe werden zum Waschen des Materials eingesetzt. Zuschlagstoffe mit einer Größe von mehr als 22,5 mm werden vom Oberdeck über einen Schrägförderer zu einer Überkornhalde transportiert. Außerdem wird das Material +10 mm gewaschen und gesiebt, bevor es direkt zu einem Übergabeförderer vor der Aufgabe zum AggMax 82R geschickt wird.
Inzwischen wird das Material auf dem Unterdeck bei 2,5 mm abgesiebt. Nach dem Sieben und Waschen der kleineren Zuschlagstoffe wird das Material dann mit einem Übergabeförderer transportiert und schließlich dem AggMax übergeben. Die Abriebanlage AggMax 82R umfasst die Vorsiebung, die Abriebanlage RotoMax R80, ein Müllsieb für die Entfernung von Verunreinigungen sowie ein Entwässerungssieb vom Typ EvoScreen für die Nachabriebspülung des abgebürsteten Materials auf einem einzigen Rahmen.
Im RotoMax, der speziell für schweres, tonhaltiges Material konstruiert ist, werden die Zuschlagstoffe nachhaltig abgerieben, so dass der meiste Ton entfernt wird. Der hohe Abriebgrad wird durch den Einsatz von 138 einzelnen Blättern erreicht, die auf Wellen montiert sind, die aus Chrommolybdänstahl zum Zwecke einer hohen Festigkeit und Haltbarkeit gefertigt sind. Der maximale Abrieb wird weiterhin verstärkt durch die Gegendrehung der Blätter auf zwei separaten Wellen, die zusammengeführt werden, um eine maximale Abriebmenge zu erreichen.
Nach dem Abbürsten wird der saubere Zuschlagstoff auf ein zweites Spülsieb ausgetragen, wo er für das weitere Sieben entwässert wird. Am Ende des AggMax befindet sich ein Abfallsieb für die effiziente Entfernung von leichten Verunreinigungen. Alle Sandfraktionen und das Wasser werden zum Zyklon M2500 zurückgepumpt, um eine maximale Sandrückgewinnung zu gewährleisten.
Durch das Oberdeck des Klassiersiebs AggMax wird das Material direkt zu einem Doppeldeckspülsieb mit Matten aus Polyurethan befördert. Die Maschenweite des Oberdecks beträgt 10-20 mm, die des Unterdecks 5-10 mm. Das Material mit einer Größe von 10-20 mm wird einem Seitenförderer aufgegeben, während das Material mit einer Größe von 5-10 mm einem anderen Seitenförderer zur Aufhaldung aufgegeben wird. Das gesamte andere Material fällt durch in den Sumpf und wird dann zum M2500 zurückgepumpt, um eine maximale Sandrückgewinnung zu gewährleisten.
Wasseraufbereitung
Die erste Stufe der Wasseraufbereitung arbeitet mit einem Hochleistungseindicker vom Typ AquaCycle A200. Zu dieser Anlage gehören eine vollautomatische Polyelektrolytdosierung sowie eine Wasserspeicherungs- und -pumpanlage vom Typ AquaStore. Das Abwasser aus der Aufbereitungsanlage, das auch Material <63 µm enthält, wird durch die Austragsstelle auf dem Zyklon EvoWash zum AquaCycle befördert. Die erste Dosis des Polyelektrolyten wird in der Entlüftungskammer neben dem runden Eindickertank abgegeben. Damit wird Luft entfernt, bevor sie in den Tank mit einer Kapazität von 400 m³/h eintritt. Somit wird ein effektives Absetzen des Materials gesichert. Der Polyelektrolyt zwingt die Teilchen <63 µm sich zu vereinigen und zum Boden des Tanks zu fallen, wo der integrierte Kratzer garantiert, dass der Schlamm eine gleichmäßige Konsistenz behält.
In der Zwischenzeit fließt das saubere Wassere oben über den Eindickertank über die periphere Sperre, und dann wird das Wasser zur AquaStore-Anlage zum Umlauf in der Waschanlage gebracht. Wenn der Schlamm zum Austrag fertig ist, wird ein Signal zu den SPS-Steuerungen geschickt, die die Schlammpumpe in Gang setzen. Der konditionierte Schlamm vom AquaCycle wird dann zu einem großen Betonpuffertank befördert, wo er gelagert wird, bevor er zur Endstufe der Schlammaufbereitung, der Filterpresse GHT, transportiert wird. Damit entfällt der Bedarf an Klärteichen, um Abwasser von der Anlage zu speichern, während das Recycling des Wassers maximiert und die Gesundheits- und Sicherheitsrisiken vor Ort reduziert werden (Bild 2). Die Filterpresse ist eine Plattenpresse, die effektive Filterkuchen mit mehr als 90 % trockenen Feststoffanteilen liefert. So werden mehr als 90 % des Wasserverbrauchs recycelt.
Projektmanagement
Da die Anlage von ATCO weit entfernt ist, war die ständige Unterstützung bei diesem Projekt von Anfang an von wesentlicher Bedeutung. Das Projektmanagement ‚ProMan‘von CDE erlaubte ATCO, von der ersten Stufe der Auslegung über die Fertigung, Logistik, Installation, Inbetriebnahme usw. eng involviert zu sein. Projektmanager Brian McCullough erläuterte: „Bei all unseren Projekten ernennen wir intern im Unternehmen eine Kontaktstelle für unseren Kunden, der ihm während der gesamten Projektdauer erlaubt, einen kontinuierlichen Kontakt zu halten. Das System ProMan gestattete uns, regelmäßig und effektiv mit ATCO zu kommunizieren. So war das Unternehmen sicher, dass die Anlage nach den vereinbarten Spezifikationen gebaut würde“.
Kundendienst
Nach der Installation der Anlage investierte ATCO in ein vorbeugendes Wartungsprogramm, mit einem Ingenieur von CDE, der die Geschichte der Anlage genau kennt und regelmäßig berichtet sowie Wartungsaktionen empfiehlt, um die Anlagenleistung auf einem optimalen Niveau zu halten. Durch dieses vorbeugende Wartungsprogramm verfügt ATCO über eine umfassende Anlageninspektion vor Ort alle zwei Monate, unabhängig von Betriebsstunden oder Durchsatz. Wenn erforderlich, gehören zu diesem Serviceprogramm Nacheichungen der Anlage. Weiterhin umfasst das Programm einen schriftlichen Bericht, in dem die Bedingungen der Anlage beschrieben und Empfehlungen gegeben werden, die erforderlich sein können, um zu garantieren, dass die Anlagen auf einem optimalen Level läuft. Die Inspektionen der vorbeugenden Wartung haben sich hinsichtlich des Produktionsniveaus der Anlage bewährt und verschaffen ATCO einen Überblick über Ausgaben mit Hilfe einer Vereinbarung zu fixen Kosten.
Zusätzlich sich ATCO auch einen CDE Arbeitsplatz im Zusammenhang mit der maßgeschneiderten Vereinbarung zur vorbeugenden Wartung liefern lassen. Der CDE Arbeitsplatz ist ein sicherer Vorratsraum in der Anlage mit einer Werkbank, Regalen für normale Befestigungsteile, Platz für Fachbodenregale und Haken für normale Teile und Werkzeuge. Martin Jackson, Global CustomCare Manager von CDE, sagte dazu: „Regelmäßige Inspektionen der Anlage vermitteln uns und dem Kunden ein detailliertes Verständnis, wie die Anlage läuft, und sichert, dass die Leistungsfähigkeit ständig erhalten bleibt. Dieses proaktive Herangehen an die Wartung reduziert die Kosten für ATCO, indem die Betriebszeit maximiert wird, und sichert, dass sie Bestwerte von ihrer CDE-Anlage erhalten bezüglich des Durchsatzes und der Qualität der Endprodukte.“
