Maximierte Leistungsfähigkeit durch Waschanlage für Abfallmaterial
CDE Global begrüßte Besucher aus ganz Großbritannien zu einem Tag der offenen Tür in der Grafschaft Tipperary, die die mobile Waschanlage M2500 direkt im Betrieb erleben konnten (Bild 1). Die Veranstaltung fand im Steinbruch Gleeson bei Laffansbridge statt, wo eine Waschanlage von CDE vorher trocken gebrochenes und gesiebtes Abfallmaterial weiter behandelt, um gewaschenen Sand und Zuschlagstoffe zu produzieren. Die Steinbruchanlage Gleeson wurde 1987 in Betrieb genommen, um den wachsenden Markt für hochwertige Baustoffe in Tipperary und Umgebung zu bedienen. Das Unternehmen liefert die komplette Palette von Fertigbeton, Betonblöcken, gebrochenem Kalkstein, Füllstoffen, Kalk für die Landwirtschaft sowie gewaschenem Sand und Kies.
Zur Gesamtanlage gehören die mobile Waschanlage M2500, die Anlage AggMax zum Abreiben und der Eindicker AquaCycle, um zu sichern, dass 80 % des im Waschvorgang verwendeten Wassers recycelt werden (Bild 2). So wird der vor Ort zur Anordnung der Klärteiche benötigte Platzbedarf minimiert. Zur M2500 gehören eine Materialaufgabe einschließlich eines Doppeldeckwaschsiebs vom Typ ProGrade P2-75 und eine Sandwaschanlage vom Typ EvoWash 71. Die M2500 hat eine Gesamtleistung von 250 t/h und produziert 70 t/h einer einzigen, entsprechend der geforderten Spezifikation gewaschenen Sandsorte. In diesem Fall wurde im Steinbruch Gleeson ein Betonsand für die Betondosieranlage vor Ort benötigt. Es gibt eine ganze Reihe anderer Möglichkeiten im Bereich der M2500, so dass, wenn erforderlich, bis zu 120 t/h Sand mit einer oder zwei Korngrößen produziert werden können.
Das Material wird zunächst zum Aufgabetrichter geliefert, wo das Material > 100 mm entfernt wird (Bild 3). Der eingebaute Aufgabeförderer transportiert dann das Material über ein 14 m langes und 1000 mm breites Förderband zum Doppeldecksieb ProGrade. Der Aufgabeförderer hat die gleiche Bandbreite wie das im Aufgabetrichter eingebaute Aufgabeband. Damit wird eine wirksame Übergabe des Materials zwischen Trichter und Förderer gesichert, ohne irgendwelche Verstopfungsstellen für klebriges Material. Außerdem ist die M2500 an allen Stellen, wo Material von einer Verarbeitungsstufe zur anderen übergeben wird, mit Verschleißpolstern aus Polyurethan ausgerüstet. Damit werden automatisch die Fälle reduziert, wo Material auf Stahl auftrifft. Dies minimiert den Verschleiß und wirkt sich direkt positiv auf die Leistungsfähigkeit der Anlage aus, während laufende Wartungskosten reduziert werden. Von dem Zuführband wird das Material dann auf das Doppeldeckwaschsieb ProGrade P2-75 ausgetragen. Davor sichert ein am Ende des Förderers angebrachter Waschkasten, dass genügend Wasser für einen wirksamen Siebvorgang zugeführt wird. Durch das obere Deck wird das Material > 50 mm entfernt, was durch einen der 9 m langen Flügelförderer auf Halde gefahren wird. Bei 4,7 m werfen diese Flügelförderer das Material auf eine Halde mit einem Fassungsvermögen von 150 m³ ab. Durch das untere Deck des ProGrade Waschsiebs wird das Material mit einer Größe von 5-50 mm entfernt, während das Material < 5 mm zur Sandwaschanlage EvoWash gepumpt wird, wo der Betonsand entsteht.
Auf Grund der Menge von Schlick und Ton im Aufgabegut müssen die Zuschlagstoffe zusätzlich abgerieben werden, damit die Endprodukte so sauber wie möglich sind und einen höchstmöglichen Handelswert erzielen. Das geschieht durch die Anlage AggMax 150 (Bild 4). Zur AggMax gehört der Doppelflügelwäscher RotoMax RX150 mit einer nachgewiesenen Leistung von 150 t/h und das Entwässerungssieb EvoScreen, die auf einem gemeinsamen, leicht transportierbaren Rahmen montiert sind. Das Material der Größe 5-50 mm wird vom unteren Deck des ProGrade-Siebs über den 9 m langen Flügelförderer, der Teil der Waschanlage M2500 ist, der AggMax-Anlage aufgegeben (Bild 5).
Es gibt viele Merkmale des eingebauten Doppelflügelwäschers RotoMax, die ihn von anderen Anlagen auf dem Markt unterscheiden. Die Spezifikation der Flügel des Doppelflügelwäschers war jedoch das Charakteristikum, das die Aufmerksamkeit aller Besucher am letzten Tag der offenen Tür auf sich zog. Sie sind aus Chrom-Molybdän-Stahl und damit aus dem gleichen Material, das für Prallbrecher verwendet wird. Wenn die Zuschlagstoffe den RotoMax durchlaufen haben, werden sie auf das Entwässerungssieb EvoScreen ausgetragen, das ebenfalls auf dem Rahmen von AggMax montiert ist. Das Entwässerungssieb ist mit Sprühstäben versehen, damit die Zuschlagstoffe ein letztes Mal abgespült werden können. In der Zwischenzeit wird das gesamte Material
< 5 mm, das während der Berieselung im RotoMax von den Zuschlagstoffen getrennt wurde, mit dem Abwasser zur Sandwaschanlage EvoWash gepumpt. Damit wird ein Maximum des kommerziell verwertbaren Sands zurückgewonnen. Die Zuschlagstoffe in der Größe 5-50 mm werden dann einem Vierwegeteiler zugeführt, der das Material in die gewünschten Sorten aufteilt – in diesem Fall 40-50 mm,
20-40 mm, 14-20 mm und 5-14 mm.
Zu der Waschanlage im Steinbruch Gleeson gehört auch ein Eindicker vom Typ AquaCycle, damit mehr als 80 % des in der Waschanlage verwendeten Wassers recycelt werden können. Das im vorliegenden Fall eingesetzte Modell ist ein A200 mit einem Tankdurchmesser von 6 m und einer Kapazität von 200 m³/h. Diese Anlage wird komplett mit einer Polyelektrolyt-Dosieranlage vom Typ FlocStation P25 und einer Wasserrecycling- und -pumpanlage vom Typ AquaStore geliefert. Mit Hilfe der Schwerkraft wird das Abwasser von der Sandwaschanlage EvoWash dem Eindicker AquaCycle zugeführt. Das Abwasser mit dem gesamten Material < 63 µm gelangt in die Entlüftungskammer auf dem Eindickertank, wo das Polyelektrolyt zugegeben wird, bevor das Material zur Mitte des Tanks geleitet wird. Das verlangsamt den Materialfluss in den Tank hinein und ermöglicht ein wirksames Absetzen im Tank. Das Polyelektrolyt kann sich effizient fein verteilen. Ein Satz Rechen am Boden des Tanks sichert, dass der abgesetzte Schlamm eine gleichmäßige Konsistenz behält, während das saubere Wasser über den Staurand oben am Tank fließt und zur Pumpanlage AquaStore W372 geleitet wird, die das Wasser in der Waschanlage umlaufen lässt. Eine automatische Schlammpumpanlage pumpt dann den Schlamm vom Eindicker AquaCycle zu den Klärteichen vor Ort.
Die Waschanlage im Steinbruch Gleeson ist seit fünf Monaten im Betrieb und hat ca. 100 000 t Material aufbereitet, das vorher ein Abfallprodukt war. Dieses Material hatte zum einen eine wertvolle Fläche im Steinbruch Gleeson eingenommen. Zum anderen hatte sich der Kunde eine wichtige Einnahmequelle entgehen lassen, die nun durch die Installation einer leistungsfähigen Waschanlage geschaffen wurde. „In einer Zeit, in der die Betreiber von Anlagen mehr denn je darauf fokussiert sind, die Leistungsfähigkeit in ihren Betrieben zur Aufbereitung von Sand und Zuschlagstoffen zu maximieren, hat unsere Anlage im Steinbruch Gleeson den Beweis erbracht, dass es große Möglichkeiten für die Aufbereitung von Abfallhalden gibt, die man nur nutzen muss“, erklärte Terry Ashby, General Manager von CDE in Großbritannien. „Wir haben zahlreiche Anlagen in der ganzen Welt in Betrieb, die genau die gleiche Aufgabe erfüllen, und es ist immer so, dass beträchtliche Mengen an hochwertigem Sand und an Qualitätszuschlagstoffen zurückgewonnen werden können, wenn die richtige Anlage eingesetzt wird.“
CDE Ireland Ltd., Cookstown (IRL),
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