Nachhaltige Lösung mit Siebanlage MOBISCREEN MSC 702i EVO
Die Firma Emil Steidle GmbH & Co. KG setzt seit März 2023 in der Quarzsandgrube Standort Meßkirch-Rengetsweiler im Landkreis Sigmaringen/Deutschland die mobile Siebanlage MOBISCREEN MSC 702i EVO mit Dual Power für das Absieben hochwertiger Quarzsande ein. Das aufbereitete Material wird anschließend unter anderem für den Sportplatzbau genutzt und in der Glasproduktion oder für Baumaterialien wie Putze oder Kleber verwendet.
Effektive Lösung
Bei der Suche nach einer effizienten Lösung zum Separieren der Körnungen fiel die Wahl des Betreibers auf die MOBISCREEN MSC 702i EVO mit Dual Power. Die Siebanlage verfügt zum einen über eine breite, große Siebfläche, die einen sehr hohen Output liefern kann. Zum anderen bietet Kleemann die Option, die Anlage vollelektrisch zu betreiben – ein zukunftsfähiges Antriebssystem, das vor Ort ohne CO2-Ausstoß arbeitet und sich positiv auf die Umweltbilanz und die Qualitätssicherung auswirkt. Die Stromversorgung vor Ort ist beispielsweise über eine Trafostation möglich, die 2 bis 3-mal jährlich versetzt wird, und mit der Anlage „mitwandert“.
Neuanschaffung überzeugt bei Vorführung
Für den Betreiber ist die Neuanschaffung die erste Anlage mit Elektroantrieb. Achim Haßdenteufel, Bereichsleiter bei der Emil Steidle GmbH & Co. KG, und sein Team waren schon beim ersten Testlauf von der Performance der Anlage angetan. „Wir haben uns verschiedene Anlagen angeschaut und haben sie auch vor Ort getestet und den Output verglichen. Unser Material hier ist sehr speziell. Wir haben viel Ton im Rohsand, was die Siebe zumacht“, so Haßdenteufel. Und Werksleiter Walter Kieper ergänzt: „Die Maschine liefert einen überzeugenden Output. Alles lässt sich per Fernsteuerung sehr bequem bedienen. Für unsere Mitarbeiter, die bisher die Steuerung über Hydraulikhebel gewohnt waren, ist dies zwar eine Umstellung, sie kamen aber mit dem digitalen Display schnell zurecht. Das ist alles übersichtlich und intuitiv gestaltet.“
Details machen den Unterschied
Die technisch durchdachten Details der MSC 702i EVO kommen den hohen Ansprüchen an das Material entgegen. Bei der Anlage lassen sich u. a. die Bänder bei der Konfiguration spiegeln. So können Feinkorn- und Mittelkornband optional rechts oder links montiert werden und der Fahrweg des Radladers möglichst kurzgehalten werden. Dadurch reduzieren sich bei den Fahrzeugen Energieverbrauch und Verschleiß.
Die MOBISCREEN MSC 702i EVO ist mit einem Vibrorost ausgestattet. So kann größerer „Sandfels“ vorab getrennt und die Maschine mit 0 bis 50 mm Aufgabegröße beschickt werden. Das Oberdeck wird als Entlastungsdeck genutzt, das zweite Deck definiert die Zielkörnung. Die stufenlose Einstellmöglichkeit der Bandgeschwindigkeit trägt zur Energieeffizienz bei: Da in der Sandgrube beim Siebprozess das Mittel- und Feinkornband zusammen ausgetragen werden, wird nur ein Seitenaustragsband aktiv betrieben. Beim zweiten Band wird die Geschwindigkeit gedrosselt, um Energie zu sparen. Die reduzierte Geschwindigkeit ist auch von Vorteil, wenn das Aufgabematerial sehr nass ist, wie Michell Blasczyk von der WIRTGEN DEUTSCHLAND Vertriebs- und Service GmbH erklärt: „Sand ist nicht gleich Sand. Je nach Feuchtigkeit und Beschaffenheit muss der Belag, der Neigungswinkel, die Geschwindigkeit und vieles mehr genau passen.“
Auch bei der Einrichtung konnte der Betreiber auf die Unterstützung der Kleemann Experten setzen – u. a. durch Fachabteilungen, die präzise Flussdiagramme erstellten oder das Kleemann Labor, das das Material vorab genau unter die Lupe nahm.
Im Interview mit Claudia Hizman, Marketing Kleemann, berichten Werksleiter Walter Kieper und Bereichsleiter Achim Haßdenteufel warum sich Steidle für eine elektrisch betriebene Siebanlage entschieden hat, wie die Infrastruktur umgerüstet werden musste und wie sich die Anlage in der Praxis bewährt.
Herr Kieper, was wird hier am Standort Meßkirch-Rengetsweiler produziert?
Walter Kieper: Wir holen rund 100 t Sand pro Stunde aus der Grube. Etwa 60 % des Sandes wird in unserem Werk in Krauchenwies weiter aufbereitet. Dort wird er gereinigt und in nochmals feinere Körnungen separiert. Diese hochwertigen Sande, die dann praktisch keinen Lehmanteil mehr haben, werden beispielsweise für die Buntglasproduktion oder für Baumaterialien wie Putze oder Kleber verwendet. Ein Teil des Sandes wird aber auch direkt von hier an die Kunden geliefert und beispielsweise für Sportplatzbeläge eingesetzt.
Herr Haßdenteufel, Steidle hat hier am Standort mit der MOBISCREEN MSC 702i EVO mit Dual Power jetzt seine erste vollelektrische Anlage in Betrieb. Wie kam es zu der Entscheidung?
Achim Haßdenteufel: Das hat mehrere Gründe. Zum einen zeichnet es sich ab, dass die fossilen Brennstoffe künftig weniger verfügbar und damit tendenziell teurer werden. Da gibt es im Unternehmen natürlich immer Überlegungen, wie man sich besser aufstellen kann. Zum anderen leisten wir mit Elektroantrieben einen Beitrag zur Senkung der CO₂-Emissionen. Alles in allem ist das für uns eine Investition in die Zukunft. Die Firma Steidle war, was das Thema Energie angeht, schon immer zukunftsorientiert. Wir hatten vor 50 Jahren schon Dampfkraftwerke und haben heute viele Solarflächen. In unserem Krauchenwieser Werk stellen wir in Zusammenarbeit mit der Firma Schellinger Holzpellets her, dort steht seit 2008 auch unser Biomasse-Heizkraftwerk. Sie sehen, die Firma Steidle beschäftigt sich seit Jahrzehnten mit den Themen Energie und Nachhaltigkeit.
Das heißt, Sie werden zukünftig vermehrt auf elektrische Antriebe setzen, auch bei anderen Anlagen und Maschinen?
Achim Haßdenteufel: Es gibt am Markt ja immer mehr Anlagen, Fahrzeuge und Maschinen, die auf Elektroantrieb setzen. Die Frage Elektro oder Verbrenner wird sich künftig bei Neuanschaffungen einfach stellen. Hier am Standort wollen wir den Strom perspektivisch über eine Photovoltaikanlage gewinnen. Das ist dann auch wirtschaftlich die ideale Kombination – elektrische Antriebe plus selbsterzeugter Strom. Hier, neben der Quarzsandgrube wird derzeit zu Forschungszwecken die Pilotanlage einer Forst-PV-Anlage aufgebaut. Wir arbeiten dabei mit der Forstlichen Versuchs- und Forschungsanstalt Baden-Württemberg und dem Landratsamt Sigmaringen, Fachbereich Forst, zusammen. Unser Geschäftsführer Hans Steidle hatte die Idee für die Versuchsanlage, damit sind wir aufs Landratsamt zugegangen und dort wurde der Vorstoß begrüßt und unterstützt. Wenn sich die Forst-PV-Anlage bewährt, wollen wir mehrere hier aufstellen, um den Großteil des benötigten Stroms selbst zu erzeugen. Genug Platz haben wir ja auf dem Areal.
Für die neue Kleemann Siebanlage MOBISCREEN MSC 702i EVO mit Dual Power müssen Sie aber noch auf gekauften Strom zurückgreifen, welche Infrastruktur ist dazu notwendig?
Achim Haßdenteufel: Für die Stromversorgung war die Entwicklung eines umfassenden Konzepts nötig, wir haben bei der Planung und Umsetzung mit einem externen Dienstleister zusammengearbeitet. Wenn wir die Stromversorgung über eine 400 V-Zuleitung auf direktem Weg in die Maschine eingespeist hätten, dann hätten wir bei der langen Kabelstrecke einen viel zu starken Leitungsquerschnitt benötigt. Das wäre zum einen zu massiv und schwer handelbar geworden, zum anderen ist ein Kabel mit diesem Querschnitt viel zu kostspielig. Deshalb arbeiten wir jetzt mit zwei Trafos. Im ersten Trafo wird der Strom von 400 auf 990 V transformiert. Dadurch kann der Kabelquerschnitt dünner ausfallen, das Kabel wird damit handlicher und um einiges günstiger.
Der zweite Trafo wurde direkt neben der Siebanlage platziert, er transformiert die 990 wieder auf 400 V, die dann in die Maschine gehen. Da wir die Anlage zwei-, dreimal pro Jahr versetzen, mussten wir den zweiten Trafoblock allerdings mobil konstruieren. Hier war etwas Tüftelei nötig, wir haben jetzt aber eine sehr gute Lösung gefunden. Auf diese Art können wir die Maschine jetzt 1,2 km weit verfahren. Und bisher haben wir den Diesel tatsächlich nur zum Verfahren der Anlage und zum erstmaligen Klappen der Bänder genutzt. Der Betrieb über den Strom funktioniert einwandfrei.
Gibt es neben der Abkehr von fossilen Brennstoffen aus Ihrer Sicht noch weitere Vorteile des elektrischen Antriebs?
Walter Kieper: Die Maschine läuft tatsächlich sehr leise, davon profitiert in erster Linie natürlich der Bediener. Da wir keine direkten Anwohner haben und die Maschine auch eher „in der Grube“ sitzt, ist die Lautstärke nicht so sehr kritisch. Ein weiterer Vorteil des elektrischen Antriebs ist, dass die Maschine nach dem Ausschalten sofort stillsteht. Ein Dieselmotor läuft dagegen nach und hat eine lange Abkühlphase. Wenn das Band steht, läuft ein Dieselmotor weiter, um keinen Schaden zu nehmen. Das entfällt nun dank des elektrischen Antriebs.
Der Umstieg auf Elektro wird staatlich gefördert. Haben Sie hier von Fördermitteln profitiert?
Achim Haßdenteufel: Ja, das ist natürlich auch ein schöner Nebeneffekt: Für die Mehrkosten der elektrischen Umsetzung gibt es vom BAFA (Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle) Zuschüsse.
Die Anlage ist ja nicht nur die erste elektrische, sondern auch die erste Kleemann Anlage im Unternehmen. Warum fiel die Entscheidung auf Kleemann?
Achim Haßdenteufel: Wir haben uns verschiedene Anlagen angeschaut und haben sie auch vor Ort getestet und den Output verglichen. Unser Material hier ist sehr speziell. Wir haben viel Ton im Rohsand, was die Siebe zumacht. Die Kleemann Anlage und die gute Beratung haben uns am Ende überzeugt. Im Grunde war es aber auch eine klassische Preis-Leistungsentscheidung.
Gibt es noch andere Anforderungen an die Maschine, die aufgrund des sehr speziellen Materials besonders sind?
Walter Kieper: Jetzt am Anfang dauert es ein bisschen, bis die Anlage optimal eingestellt ist. Hier bin ich noch am Testen und Tüfteln, beispielsweise wie sich der Verschleiß am unteren Harfensieb verringern lässt. Der Siebbelag im Unterdeck muss etwa alle 6 Wochen gewechselt werden. Die Oberdecks mit rund 10 mm Drahtstärke halten natürlich wesentlich länger. Das dauert etwas, bis das alles optimal eingestellt ist, aber ich baue hier auch auf die Unterstützung des Kleemann-Beraters.
