Splittproduktion mit neuer Anlage
In einem Steinbruch bei Bad Berleburg wird bereits seit vielen Jahrzehnten mitteldevonischer Quarzit für die Region abgebaut (Bild 1). Unter der Leitung von Hermann Böhl wurden im Februar diesen Jahres zukunftsweisende Umbauarbeitung an der Aufbereitungsanlage abgeschlossen.
Metso Minerals (Deutschland) hatte im Dezember 2013 den Auftrag bekommen, sich an der Planung und Umsetzung der neuen Anlage zu beteiligen. Im Wesentlichen wurden die Aggregate zur Aufbereitung ausgetauscht, die teilweise schon mehr als drei Jahrzehnte im Einsatz waren und deren Leistung, Wirtschaftlichkeit und Serviceanforderungen nicht länger den betrieblichen Anforderungen gerecht wurden. Nach abgeschlossener Planung lieferte Metso ein Komplettpaket aus Siebmaschine, Siebmedien und Brechern (für die sekundäre und tertiäre Brechstufe). An der Konzeption des neuen Stahlbaus und der Fördersysteme wurde Metso zwar in der Planungsphase beteiligt, die Umsetzung erledigte das Steinwerk Raumland Böhl jedoch in Eigenregie (Bild 2).
Der Fokus der neuen Anlage liegt auf der Arbeitsweise der beiden neuen stationären Kegelbrecher: Einem HP3, der das auf 40/200 mm vorgebrochene Aufgabematerial eines Backenbrechers der ersten Brechstufe zu 0/45 bzw. 0/56 mm verarbeitet und einem HP200, der anschließend als Tertiärbrecher (über Dosierförderrinnen beschickt aus unterschiedlichen Silos) die Splittaufbereitung der üblichen Fraktionen 0/2, 2/5, 5/8, 8/11, 11/16 und 16/22 übernimmt.
Zur Sandabsiebung nahm noch eine neue Siebmaschine (Typ 1Q 4000-1200) von Metso ihren Betrieb auf (Bild 3). Beide Brecher werden von der Leitstelle aus zentral mit jeweils einer IC7000 Advanced Steuerung via Touchscreen-Terminals koordiniert, um Start-/Stopp-Sequenzen auszulösen, einen fortlaufenden Überlastschutz zu sichern, die Temperatur- und Brechspalteinstellung zu überwachen und weitere wichtige Diagnosefunktionen zur Verfügung zu stellen (Bild 4).
Der HP3 zeichnet sich durch seine besondere Bauweise aus, die Hermann Böhl bei der neuen Anlage besonders schätzt: „Endlich kommt es bei der Aufgabe des vorgebrochenen Materials im Kegelbrecher nicht mehr zur Brückenbildung – der Tragarm des alten Brechers sorgte regelmäßig für Klemmer und verursachte so manche Stillstände, die wir beim neuen HP3 von vornherein ausschließen konnten.“ Die Vorteile des neuen Kegelbrechers beziehen sich nicht nur auf den offenen Brechraum: Die Brechwerkzeuge sind bei dieser Konstruktion nicht vergossen, so dass ein Wechsel innerhalb von nur 3 Stunden möglich ist. Die Wartung des HP3 geht dank der aktuellen Bauweise auch wesentlich leichter vonstatten. Bei der Demontage sind sämtliche Komponenten von oben oder von der Seite aus zugänglich.
Bevor Hermann Böhl sich für diese Anlage entschieden hatte, konnte er sich beim deutschen Zuschlagstoff-Produzent ProStein GmbH & Co. KG ein Bild von den einzelnen Komponenten machen, die dort schon seit längerem im Einsatz sind. Brechversuche mit eigenem Material vor Ort gaben Hermann Böhl die notwendige Sicherheit für die nächsten Schritte.
Nach erfolgreicher Planung und Einbau sämtlicher Anlagenkomponenten – ein Prozess, der lediglich sechs Wochen dauerte (Bild 5) – sowie einer viermonatigen Anlaufphase zeigt sich der Unternehmer heute sehr zufrieden: „Wir haben es mit einer Leistungssteigerung von 10-15 % bei gleicher Antriebsleistung zu tun. Dazu kaum noch Stillstandzeiten.“ Die Durchsatzleistung des Sekundärbrechers HP3 erreichte zwischenzeitlich eine Kapazität von 260 t/h, die nachträglich auf 230 t/h gedrosselt wurde. Um eine hinreichende Kubizität zu erzielen, ist die Kombination aus großem Hub und hoher Drehzahl erforderlich, durch die sich beide Brecher auszeichnen (Bild 6).
Hermann Böhl hat mit Metso einen 5-jährigen Servicevertrag (EPP) abgeschlossen und lässt dort alle 1000 Stunden eine ausführliche Wartung mit Ersatzteilwechsel vornehmen. Die regelmäßige Zustandsanalyse sowie ein ausführlicher Betriebsbericht sind Bestandteil des Wartungszyklus, der dem Werk später einmal bei einem etwaigen Wiederverkauf der Maschinen zugute kommt. Das Steinwerk Raumland Böhl produziert Quarzitsplitt in erster Linie für den Straßenbau, u.a. für Asphalttragschichten. Hinzu kommen Betonsplitte, Mineralgemische und zertifizierte Wasserbausteine für Uferbefestigungen. Zur Zeit liefert Böhl auch Mineralgemische für den Wegebau eines großen Windpark in Bad Laasphe.
Der Steinbruch in Bad Berleburg fördert neben Quarzit auch noch weitere Qualitäten zutage: Das Werk wird geologisch dem rheinischen Schiefergebirge zugeordnet und produziert im Jahr 70 000 bis 80 000 t Dachschiefer (0/200) (Bild 7), der im nahe gelegenen hauseigenen Werk BERWILIT (Wittgensteiner Blähschiefer GmbH) zum Leichtzuschlag Blähschiefer verarbeitet wird (Bild 8). Dieser durchläuft bei BERWILIT einen insgesamt 55 m langen Drehofen, in dem das Rohmaterial zunächst bei Temperaturen zwischen 100°C und 600°C getrocknet wird, um anschließend in der zweiten Sektion des Drehofens im eigentlichen Blähvorgang bei Temperaturen um 1200°C weiterverarbeitet zu werden. Blähschiefer wird neben der Anwendung als Leichtbetonzuschlag auch als Zuschlag für Feuerleichtbetone bis 1100°C eingesetzt. Zu den weiteren Anwendungen gehören Schüttungen zur Trittschalldämmung und Verlegung von Estrichplatten. Dank hoher Druckfestigkeit kommt dieses Material auch im Brückenbau, der Fertigteilindustrie oder im Fertiggaragenbau zum Einsatz.
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