Rotorschleuderbrecher RSMX mit „TwinDrive“ von BHS-Sonthofen für
Kubizierung von Sand

R‌ein muss er sein und eine kubische Kornform haben: der Sand für die hochfesten Betonen in den Prestige-Bauten Dubais und Abu Dhabis. Da der in Massen verfügbare Wüstensand diese Eigenschaften nicht aufweist, stellt der Minenbetreiber Stevin Rock das begehrte Gut in den Vereinigten Arabischen Emiraten selbst aus Kalkstein her. Die letzte und entscheidende Veredelungsstufe übernehmen seit September 2018 zwei Rotorschleuderbrecher vom Typ RSMX von BHS-Sonthofen: Die beiden RSMX mit TwinDrive bringen die Körner in Idealform und sichern so eine gleichbleibend hohe Sandqualität.

Stevin Rocks Kalkstein-Mine im nördlichen Hadschar-Gebirge in den VAE ist die drittgrößte der Welt. Nur zwei Autostunden entfernt von den Boomtowns der Region werden hier jedes Jahr über 60 Mio. t hochwertiger Kalksandstein gefördert und größtenteils direkt vor Ort aufbereitet. Das 1975 gegründete Traditionsunternehmen genießt in der Golfregion einen hervorragenden Ruf insbesondere als Lieferant hochwertiger Sande – ein Rohstoff, der für den Bau von Wolkenkratzern wie dem Dubai Creek Tower mit voraussichtlich 1300 m Höhe oder dem Burj Khalifa, aber auch der Metro oder des internationalen Flughafens in Dubai dringend benötigt wird.

Das begehrte Material baut Stevin Rock allerdings nicht etwa einfach ab, sondern stellt es in einem mehrstufigen Prozess erst aufwändig her. Kubizierung heißt der Fachterminus für diesen Prozess: Denn die Golfregion mag zwar überreich mit natürlichen Sandvorkommen gesegnet sein – diese eignen sich jedoch aufgrund ihrer Kornstruktur allenfalls als Beimischung für anspruchslose Betone. Für hochfeste Betone, wie sie beim Bau von Wolkenkratzern zum Einsatz kommen, werden hingegen Sande benötigt, deren Körner eine kubische Form aufweisen – und die gibt es in der Region nicht.

Rotorschleuderbrecher sorgen für ideale Kornveredelung

Einen entscheidenden Beitrag zur Sandproduktion von Stevin Rock leisten seit Kurzem zwei hochmoderne Rotorschleuderbrecher (RSMX) von BHS-Sonthofen: Der im Steinbruch gewonnene Kalkstein wird dafür zunächst stufenweise auf eine Größe von 5 – 10 mm gebracht und dann von den beiden RSMX mit TwinDrive, also mit doppeltem Antrieb, in eine Größe von 0 – 5 mm und zugleich in die kubische Idealform gebracht. „Unsere Rotorschleuderbrecher führen also den abschließenden Veredelungsschritt durch“, erklärt Hans Traut, Area Sales Manager Middle East & North Africa bei BHS-Sonthofen. „Sie geben dem Sand den letzten Schliff und entscheiden letztlich über die Produktqualität. Im Anschluss wird der Sand nur noch einmal gewaschen – und fertig.“

Seit acht Jahren arbeitet Traut bereits mit Stevin Rock zusammen – in der Region aktiv sind die Experten von BHS-Sonthofen jedoch schon mehrere Jahrzehnte. BHS-Prallbrecher sind in 15 Minen und vielen Trockenmörtelwerken der Region im Einsatz. Längst haben sich Traut und sein Team einen Namen als intime Kenner der facettenreichen Gesteinslandschaft im Nahen Osten gemacht: Hunderte Tonnen Proben aus unterschiedlichen Minen der Golfregion haben sie bereits im unternehmenseigenen Technikum am Hauptsitz in Sonthofen untersucht: Wie verhält sich das jeweilige Gestein? Wie bricht es? Bei welcher Durchlauf-Geschwindigkeit wird das ideale Ergebnis erzielt? Gerade weil Stein ein natürliches Material ist, dass sich nie völlig berechenbar verhält, soll doch möglichst wenig dem Zufall überlassen bleiben.

Expertenberatung gibt den Ausschlag

Auch im Fall der Rotorschleuderbrecher mit TwinDrive-Antrieb bei Stevin Rock konnte Traut auf diese Erfahrungswerte zurückgreifen. Bereits im Vorfeld wurden die Brecher auf die Anlage des Kunden abgestimmt und wichtige Parameter festgelegt, damit die RSMX mit TwinDrive auch wirklich das erwünsche Resultat erzielen: „Mit 61 m/sec ist die Umdrehungsgeschwindigkeit zum Beispiel vergleichsweise langsam“, so Traut. „Würde man sie erhöhen, wäre das Ergebnis aber zu kleinkörnig.“ Neben der technologischen Expertise ist es vor allem diese Beratung, die Kunden an BHS besonders schätzen und die letztlich dafür sorgt, dass die Produktion bereits ab Tag 1 der Inbetriebnahme reibungslos läuft.

So auch bei Stevin Rock: Rund 300 000 t hochwertigen Sand hat das Unternehmen allein in den ersten vier Monaten mit Hilfe der beiden BHS-Maschinen hergestellt – und dabei ist die Kapazität der Anlage noch nicht einmal voll ausgeschöpft: Aktuell ist im Wechsel immer nur eine der beiden Rotorschleuderbrecher in Betrieb, da derzeit nur eine Waschanlage im Anschluss zur Verfügung steht. Eine zweite ist allerdings bereits in Planung. Schon bald wird die Produktion also noch weiter steigen.

Bewährt haben sich die RSMX dabei jetzt schon. Sie setzen sowohl im Hinblick auf die Produktqualität als auch den Verbrauch von Verschleißteilen Standards. Gerade letzteres kann bei Dauerbetrieb zum wichtigen Kostenfaktor werden. „Null Verschleiß“ konnte Traut jedoch bei seinen ersten beiden Inspektionen zufrieden feststellen – was nicht zuletzt dem patentierten Design des Rotors mit nur zwei Kammern zu verdanken ist: Jedes Einzelkorn im Aufgabegut wird im patentierten Zweikammer-Rotor sehr hoch beschleunigt und anschließend gegen eine Ringpanzerung als feststehende Prallwand geschleudert. Dabei reibt und bricht sich das Gesteinsmaterial auch an sich selber und nicht – wie bei Konkurrenztechnologien – ausschließlich an Verschleißteilen aus Metall.

Zudem setzt BHS-Sonthofen auf besonders hochwertige und langlebige Materialien: Dort, wo das fertig veredelte Material den Rotor wieder verlässt, schützen spezielle Schleuderprofile aus Wolframcarbid die RSMX. „Wir haben das Design unserer Rotorschleuderbrecher über die Jahre immer weiter verbessert. Unsere RSMX sind eine im Markt einzigartige Lösung, die sich sowohl durch ihre Präzision als auch Flexibilität auszeichnet“, so Traut. So lassen sich über Geschwindigkeit und Drehzahl nicht nur Feinheitsgrade beim Endprodukt regulieren. Traut und sein Team beraten auch im Hinblick auf die zuliefernden und sich anschließenden Maschinen in der jeweiligen Anlage wie beispielsweise Siebe. Mindestens einmal im Jahr unterzieht Traut zudem den Rotorschleuderbrecher vor Ort einer eingehenden Inspektion – wenn es sein muss auch während des Schichtwechsels um Mitternacht. „Uns ist dieser enge Kontakt und der Austausch mit dem Kunden wichtig“, so Traut. „Schließlich wird hier ein Produkt hergestellt, das buchstäblich zum Aufbau der Zukunft in der Region beiträgt. Der Sand, den unsere Brecher herstellen, findet sich in praktisch jedem größeren Bauprojekt.“