Max Bögl setzt bei Transporten auf Muldenkipper-Trio von Cat
Durchschnittlich 195 t Kalkgestein im Umlauf von der Ladestelle bis zum Abkippen: Diese Transportleistung müssen drei neue Cat Skw 775G im Steinbruch Wiesenhofen im Einschichtbetrieb sicherstellen. Die Firmengruppe Max Bögl und ihre Sparte Roh- und Baustoffe nahmen die Baumaschinen von Zeppelin und seinem Konzernkundenbereich am Standort im oberbayerischen Beilngries in den Einsatz. Seit Anfang der 1980er-Jahre wird der Steinbruch von Max Bögl betrieben. Die drei neuen Muldenkipper haben bis Ende 2018 circa 800 000 t an Deckgebirge zu beräumen. Darüber hinaus haben die Transportgeräte den Anteil an Vorsiebmaterial, der für die weitere Produktion etwa von Hochleistungsbetonen ungeeignet ist, in Form von Abraum umzulagern.
Im Kalksteinbruch werden hochwertige Beton- und Asphaltzuschlagstoffe sowie Straßenbaustoffe produziert. Besonders die im Fertigteilbeton eingesetzten Splitte müssen höchsten Qualitätsansprüchen gerecht werden. Deshalb wurde das Schotterwerk in den Jahren 2013 bis 2016 umfangreich modernisiert, um über ein innovatives Gesamtkonzept die hohen Qualitätsanforderungen für die aufbereiteten Kalksteinkörnungen zu erreichen und die Rohstoffressourcen umfassend zu nutzen.
Zur Beladung der neuen 124 t schweren Muldenkipper wird ein Cat Radlader 988K eingesetzt. Die Beladung erfolgt auf den oberen Arbeitsebenen des Steinbruchs mit gesprengtem Rohhaufwerk aus den zum Teil stark verkarsteten Bereichen der Lagerstätte. Das Deckgebirge weist eine Mächtigkeit von ca. 10 bis 20 m auf. Beim Abtransport der gesprengten Massen ist die Leistungsfähigkeit und Verfügbarkeit der Schwerkraftwagen von entscheidender Bedeutung. Vier Ladespiele des Radladers sind nötig, um die knapp 42 m³ Muldenvolumen der Cat 775G auszuschöpfen und deren 65 t Nutzlast zu erreichen. Im Hinblick auf Transportmenge, Haufwerk sowie den geologischen Bedingungen des Vorkommens wurde das passende Transportgerät im Vorfeld durch eine umfangreiche Einsatzanalyse ermittelt.
Für eine genaue Steuerung des Beladevorgangs und eine effiziente Ausnutzung der Nutzlast wird das bordeigene Wiegesystem VIMS eingesetzt. VIMS steht für Vital Information Management System und beinhaltet die Hard- und Software hinter den Maschinen- und Nutzlastinformationen, die über die Anzeige im Muldenkipper 775G bereitgestellt werden. In Verbindung mit dem Produktions-Management-System wird so bei jedem Lade- und Transportzyklus die optimal mögliche Ausladung sichergestellt.
Um Features wie diese in den neuen Skw auch zu nutzen, erhielten die 13 Fahrer der insgesamt 21 am Standort beschäftigten Mitarbeiter eine Schulung durch den Baumaschinenlieferanten Zeppelin. Dabei erfuhren die Maschinisten etwa, dass ihnen Kontrollleuchten anzeigen, wann der letzte Durchgang der Beladung erreicht ist und der Muldenkipper voll beladen wieder Fahrt aufnehmen kann. In der Regel legt ein Fahrzeug rund 1,1 km Wegstrecke und dabei Steigungen von bis zu 8 % im Durchschnitt zurück, bis es seine Fracht abkippen kann. Über das Produktions-Management-System der Skw lassen sich bis zu 2 400 Nutzlastzyklen speichern. Die Betriebsleitung des Steinbruchs Wiesenhofen erhält so Protokolle mit Datum und Uhrzeit über Gewichte, Transportzykluszeiten und Strecken. Darüber hinaus lassen sich auch die Skw-Reifen überwachen.
Nutzlastdaten und Reifenzustand sind jedoch nicht die einzigen Werte, die genutzt werden, um die Effizienz der Baumaschinen-Flotte im Blick zu behalten. Kontinuierlich abgerufen werden auch andere Parameter, um die abzuliefernde Leistung zu erfassen. Dazu zählen GPS-Daten, Spritverbrauch, zurückgelegte Kilometer, Last- sowie Leerlaufzeiten, Motordrehzahl und insbesondere die Temperatur des Cat Acert-Diesel-Motors C27 mit einer Bruttoleistung von 615 kW beziehungsweise 825 PS. Die Betankung und Erfassung der Stunden sowie das Auslesen der Motorwerte via CAN-Bus erfolgt über das unternehmenseigene und innerhalb der Firmengruppe Max Bögl selbstentwickelte Telematiksystem, das dem Flottenmanagement dient.
„Wir setzen zukünftig auf eine intelligente, digitale Vernetzung und direkte Kommunikation zwischen Mensch, Maschine, Anlage, Logistik und Produkt“, erklärt Katharina Himsel, Leiterin des Qualitätsmanagements und der Qualitätssicherung der Abteilung Roh- und Baustoffe bei der Firmengruppe. Die Baumaschinen haben bereits das digitale Zeitalter erreicht: Unzählige Sensoren an den drei Cat Skw registrieren jede noch so kleine Abweichung. Konkret geht es darum, die über eine SAP-Instandhaltungssoftware erfassten und ausgewerteten Daten der Baumaschinen zu nutzen. Sie dienen dann den Mitarbeitern von Max Bögl als Entscheidungshilfe, um den perfekten Wartungszeitpunkt festzulegen und Betriebszustände zu dokumentieren.
Die Aufbereitung des Kalksteins erfolgt mehrstufig. Das gesprengte Haufwerk wird mit einem raupenmobilen Doppelwalzenbrecher schonend vorzerkleinert. Mittels mobiler Bandverlinkung auf der Sohle und stationärer Förderanlagen wird eine Freihalde beschickt. Die weitere Reinigung des Materials erfolgt in einer Rollenrostanlage. Das nunmehr angereicherte Karbonatgestein wird in zwei neu installierten Prallbrechern vom Typ HSI 400 zu Fertigprodukten verarbeitet. Auf zwei parallelen Siebanlagen werden die einzelnen Fraktionen anschließend in Endkörnungen klassiert.
Die Rohstoffbetriebe befinden sich bei der Firmengruppe Max Bögl im Wandel. Der Fokus liegt auf der effizienten und nachhaltigen Rohstoffgewinnung auf der einen Seite und auf einer Erhöhung der Verwertungsquote auf der anderen Seite. Die moderne Anlagentechnik soll dazu beitragen, ein konstant hohes Qualitätsniveau der erzeugten Baustoffe sicherstellen zu können.
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