Höhere Leistungen und sicherer Betrieb
Zu Beginn der 2000er Jahre führte allmineral die Setzmaschine allair® in der Kohleindustrie ein, die völlig trocken und nur mit Luft arbeitet. Seit dieser Zeit wurden etwa 80 Setzmaschinen vom Typ allair® an Kohleaufbereitungsanlagen nach USA, Indien, Kolumbien, Spanien und in die Ukraine geliefert. In Abhängigkeit von der Aufgabegröße schwankt die Kapazität dieser Setzmaschinen zwischen 60 und 30 t/h. Die Kapazität pro Setzmaschine kann verdoppelt werden, wenn der vor kurzem entwickelte allair® Typ MP eingesetzt wird, der mit zwei Schütteldecks ausgerüstet ist. Damit werden Leistungen von bis zu 120 t/h erreicht. Die Kombination von Restenergie (Luftdruck und Volumen) vom unteren Deck wird mit einem zusätzlichen kleinen Luftstrom vom Hauptlüfter (über einen Bypass) für die Schichtung des Materials auf dem oberen Deck genutzt (Bild 1).
Der große Vorteil der allair® Setzmaschine vom Typ MP besteht darin, dass der Platzbedarf der Setzanlage trotz verdoppelter Kapazität gleich bleibt, und der Bedarf an Schüttelluft im Vergleich zu Maschinen mit einem Deck nur unwesentlich höher ist. Die erste allair® Anlage vom Typ MP wurde Anfang 2015 erfolgreich in Indien in Betrieb genommen (Bild 2), wo bereits 35 allair® Setzmaschinen laufen.
Kein Verstopfen mehr
Eine weitere Neuentwicklung, die allmineral derzeit auf dem Markt einführt, steht im Zusammenhang mit den Starkfeld-Nassmagnetscheidern vom Typ gaustec®. Während in den vergangenen Jahren die Erhöhung der Aufgabekapazitäten im Fokus der Forschungs- und Entwicklungsarbeit stand, was zu Aufgabeleistungen von bis zu 1400 t/h pro Aggregat führte, war das Ziel der neuesten Entwicklung zum Typ gaustec ein sicherer und störungsfreier Betrieb. Das Ergebnis war das Sieb gaustec® NoBLOCK. Dieses NoBLOCK Sieb ist den Starkfeld-Nassmagnetscheidern vorgeschaltet und vermeidet das bekannte, jedoch bisher nicht gelöste Problem des Verstopfens der Grundmassekästen durch Überkorn. Dieses Verstopfen führt zu einer weniger effizienten Abscheidung, zu einer Reduzierung der Kapazität und schließlich zu Stillstandzeiten der Anlage für das Reinigen der Grundmassekästen.
Obwohl die üblicherweise vorgeschalteten Siebe einen gewissen Schutz bieten, hat deren Einsatz gezeigt, dass dies keine hundertprozentig sichere Lösung ist. Der Verschleiß und die Form der Siebböden aus PU, die normalerweise für diese Siebe eingesetzt werden, verhindern nicht, dass zumindest ein gewisser Teil des Überkorns im Siebaustrag endet. Mit der Zeit führen die Überkornteilchen im Aufgabegut der Starkfeld-Nassmagnetscheider zu den o.a. Problemen. Daher musste ein neues Konzept entwickelt werden. Ein solches Schutzsieb musste so konstruiert sein, dass das Überkorn garantiert auch die Öffnungen der Matrixboxen passiert. Die Lösung bestand darin, Siebböden aus dem gleichen Stahl wie für die Grundmassekästen einzusetzen und die gleiche Form des Spalts des Grundmassekastens anzuwenden, um zu verhindern, dass Überkornteilchen in den Prozess gelangen.
Dieses Ziel wurde erreicht, indem Scheiben mit einer geeigneten Stärke von den Grundmassekästen aus Rillenblech abgeschnitten wurden. Diese Siebböden wurden soweit gebogen, dass sie einen Weg mit einer Öffnung vorgeben, die an der Spalte des Standardgrundmassekastens beginnt und allmählich bis zum Austrag weiter wird. Diese Geometrie schafft für die austretenden Unterkornteilchen einen beweglichen Weg (Bild 3).
Der Schlamm fließt in dem Rotor und wird durch die Grundmassesiebböden gesiebt. Die Überkornteilchen bewegen sich im Rotor mit einer Geschwindigkeit, die den Rotorumdrehungen entspricht. Der Transport wird durch die Neigung des Rotors von 10° erleichtert. Die Überkornteilchen werden am Ende des Rotors durch den Überkornauslauf ausgetragen. Alle anderen Teilchen, die eine geeignete Größe für das Verfahren mit dem Starkfeld-Nassmagnetscheider besitzen, laufen durch die Sieböffnungen zum Unterkornaustrag. Um den Schutz zu erhöhen, sind die Öffnungen der Siebböden kleiner als die Spalten der Grundmassekästen in den Starkfeld-Nassmagnetscheidern. Wasserstrahlen über dem Rotor entfernen die Teilchen, die sich in den Spalten verklemmt haben. Diese Wasserstrahlen halten den Rotor sauber, damit das Absieben richtig funktioniert. Außerdem gibt es einen Notüberlauf unter dem NoBLOCK Sieb für den Fall, dass mehr Schlamm aufgegeben wird, als in der Nennkapazität vorgesehen ist. (Bild 4).
$(LEhttp://
