Chancen

1 Einleitung

Bis zum Jahr 2050 sollen 4,8 Mrd. Menschen (52 % der Weltbevölkerung) von Wasserknappheit bedroht sein. In der wasserintensiven Minenindustrie sind die Aussichten nicht besser. Die Analysten von Moody’s zeichnen in einem neuen Report [1] das Bild, dass die existierende Wasserknappheit bereits das Gefüge der Minenindustrie verändert. Exponentielle Kostensteigerungen, gewalttätige Proteste der Landbevölkerung, langwierige Genehmigungen und Projektverzögerungen sind nur einige der Auswirkungen. Das Problem wird aus Sicht der Analysten zunehmen, weil die Erzgehalte in den Lagerstätten abnehmen und deshalb mehr Wasser als je zuvor benötigt wird. Der Report kommt zu dem Ergebnis, dass die Kosten der Minengesellschaften für Wassermanagement und -infrastruktur in 2012 um 56 % gegenüber 2011 auf 12 Mrd. US$ gestiegen sind. In 2009 sollen sich die Ausgaben erst bei 3,2 Mrd. US$ bewegt haben.

In der Tat hat der wachsende weltweite Bedarf an Rohstoffen zu einer weitgehenden Ausbeutung der hochwertigen Lagerstätten geführt, so dass jetzt in größerem Maße Lagerstätten mit schlechteren Erzqualitäten abgebaut werden müssen. Der Goldgehalt in Erzen, die beispielsweise in Australien, Südafrika oder den USA abgebaut werden, hat sich von über 20 g/t zu Beginn des 20sten Jahrhunderts auf 1-2 g/t heute verringert [2]. Mit den niedrigeren Goldgehalten sind die Erze feiner aufzuschließen und der Cyanid-Verbrauch für die Goldauslaugung steigt exponentiell mit abnehmenden Goldgehalten. Entsprechend wird bei der konventionellen Goldgewinnung auch mehr Wasser für die Prozessführung und Energie für die Vermahlung benötigt. Was für Golderze zutrifft, gilt in ähnlicher Weise auch für andere Metallerze. Für die Aufbereitung schlechterer Erzqualitäten haben sich Nassverfahren gegenüber Trockenverfahren technologisch und wirtschaftlich durchgesetzt.

Nassverfahren sind auch dadurch begünstigt, dass die Wasserkosten bisher vergleichsweise niedrig liegen. Also warum sollen Minenunternehmen zu trockenen Prozessen wechseln. Auf der einen Seite ist es in ariden Standorten schwer, an Wasser zu kommen und dort wo Wasser verfügbar ist, werden teilweise Wasserkonzessionen nur mit strengeren Auflagen vergeben. Andererseits sind viele Minengesellschaften bestrebt, ihren spezifischen Wasserverbrauch zu reduzieren. Bild 1 zeigt beispielsweise die Wasserintensität der führenden Goldproduzenten. Barrick Gold, die Nr. 1 bei der Goldgewinnung, hat auch die führende Position bei der Verwendung der Ressource Wasser mit einer Wasserintensität, die 45 % unter dem Durchschnitt der TOP 5 liegt. Newmont Mining hatte eine um 170 % höhere Wasserintensität als Barrick Gold. Dabei ist zu berücksichtigen, dass neben dem Wassermanagement auch die Golderzqualitäten und Technologien entscheidend für den Wasserverbrauch sind.

2 Nass- oder Trockenaufbereitung

Mit abnehmenden Erzqualitäten sind die Roherze aus dem Minenbetrieb feiner aufzuschließen, um die Wertstoffe von den wertlosen Bestandteilen (Berge) zu trennen. Typische Aufschlusskorngrößen guter Lagerstätten liegen in dem Bereich von etwa 200-500 μm (0,2-0,5 mm). Bei einer Verschiebung der Aufschlusskorngrößen im Fein- und Feinstkornbereich hat man es mit Partikelgrößen im Bereich von 1-100 μm zu tun, in welchem van der Waals-Kräfte und Partikel-Partikel-Wechselwirkungen den Aufschluss erschweren. In den letzten Jahren hat sich deshalb eher ein Trend zu Nassverfahren ergeben, weil bei Partikelgrößen < 100 μm die Aufbereitung in der Trockenphase zunehmend schwieriger wird. Dies betrifft sowohl die Verfahren der Zerkleinerung, um das gewünschte Einzelkorn zu erzielen als auch die Prozesse der Sortierung und Klassierung zur Anreicherung der Wertstoffe.

Über aktuelle Trends bei der Vermahlung von Nichteisenmetallerzen wurde ausführlich in [3] berichtet. Dabei wurde dargestellt, dass in der Erzaufbereitung derzeit Mahlprozesse mit Hochdruckrollenpressen (HPGR) und horizontale Rührwerkskugelmühlen (IsaMill) im Trend sind. Während es sich bei den HPGRs um eine trockene Mahltechnik handelt, verwendet die IsaMill ein Nassmahlverfahren. Die spezifischen Energieverbräuche für die wichtigsten Mahlverfahren in der Minenindustrie sind in Bild 2 logarithmisch dargestellt. Eine Trockenvermahlung erfolgt nur über die HPGR im Feinbereich bzw. Kugelmühlen und Semiautogenmühlen (SAG) im Grobvermahlungsbereich, während alle übrigen Bereiche der Fein- und Ultafeinvermahlung bisher nur über Nassverfahren (Nasskugelmühlen, vertikale Rückwerksmühlen und IsaMills) ausgeführt sind.

Momentan findet von dem einen zum anderen Verfahren ein Verdrängungswettbewerb statt. HPGR (Bild 3) verdrängen Kugelmühlen und SAG-Mühlen. Vertikale Rückwerksmühlen verdrängen Nasskugelmühlen und IsaMills verdrängen vertikale Rückwerksmühlen. In Aufbereitungslinien kann die Kombination aus Brecher, HPGR und IsaMill die klassische Zerkleinerungslinie mit Brecher, SAG-Mühle, Kugelmühle und vertikale Rührwerksmühle verdrängen [4]. Die Feinheitsanforderungen richten sich dabei nach der nötigen Aufschlusspartikelgröße für die Flotation bzw. das an die Zerkleinerung anschließende Trennverfahren. In Extremfällen, wie z.B. bei der Zinknachvermahlung mit der IsaMill unterhalb von 10 μm, wurde mit jeder Reduzierung der mittleren Partikelgröße um jeweils 1 μm die Zinkausbeute um jeweils 1 % erhöht [5].

HPGR sind in der Weiterentwicklung der Trocken-Mahlverfahren für die Minenindustrie bisher das Non-plus-ultra. Vertikalmühlen (VRM) befinden sich erst in der Markteinführung, sind beim Energieverbrauch aber in etwa mit HPGR vergleichbar. Für die Vermahlung von Hartgestein kommen HPGR hauptsächlich als Tertiärbrecher hinter Primär- und Sekundärbrechern oder für die Grobvermahlung zum Einsatz. Anwendungen für die Feinvermahlung bzw. die Endvermahlung betreffen in erster Linie den Einsatz bei Eisenerz bzw. Eisenerzkonzentrat und Golderz. Bild 4 zeigt die Anzahl der HPGR in den Minenindustrie bis 2012 für die Marktführer ThyssenKrupp Resource Technologies (ehemals Polysius), KHD/Weir und Koeppern, mit 60 % Marktanteil von ThyssenKrupp. Man erkennt insbesondere den raschen Anstieg bei Eisenerz und Hartgestein. Zu den weiteren Lieferanten zählen FLSmidth, Metso, Outotec (Zusammenarbeit mit Koeppern) sowie chinesche Lieferanten, wobei in erster Linie CD Leejun und CITIC zu nennen sind.

Zu den physikalischen Trennverfahren in der Erzaufbereitung, die als Trockenverfahren ausgeführt werden können, zählen im Wesentlichen die Prozesse mit einer Trennung nach der Korngröße, der Dichte, den magnetischen Eigenschaften und der elektrostatischen Ladung. Die Prozesse werden aber ebenso auch als Nassverfahren eingesetzt, wobei die Palette der Nassverfahren größer ist. Wichtige Nassverfahren sind auch die Sedimentation und die Flotation, über die beispielsweise in [6] berichtet wurde. In einigen Literaturstellen werden die oben genannten Trocken-Trennverfahren teilweise auch den Sortierprozessen zugeordnet. Hier soll aber zur Unterscheidung die Sortierung nur für sensorgestützte Verfahren verwendet werden. Insgesamt sind die Potentiale der trockenen Trennverfahren im Fein- und Feinstkornbereich mit Partikelgrößen < 100 μm begrenzt, so dass dort überwiegend Nassverfahren verwendet werden.

Die bekanntesten konventionellen trockenen Trennverfahren sind Vibrationssiebe mit linearer oder kreisender Bewegung, Hochleistungssichter und Fliehkraftabscheider bzw. Trockenzyklone sowie Trommel-Magnetscheider für Erze mit einer starken bis mittleren magnetischen Suszeptibiltät. Derartiges Equipment wird sowohl von den Engineeringgesellschaften als auch von Maschinenbauunternehmen für die Minenindustrie angeboten. Für jedes Verfahren existieren weltweit jeweils mehr als 20 Anbieter. Anders verhält es sich bei den elektrostatischen Abscheidern, wo weniger als 10 Anbieter vertreten sind. Die Technik wird hauptsächlich für Mineralsande eingesetzt und ist in der Minenindustrie z.B. bei der Eisenerzaufbereitung im Einsatz. Bild 5 zeigt ein Prinzipbild eines solchen Bandseparator-Verfahrens mit positiver und negativer Elektrode, die ähnlich wie in einem Elektrofilter arbeiten, wobei leitfähige und nichtleitfähige Partikel jeweils getrennt werden. In günstigen Fällen kann die Technik für den Feinstbereich bis zu 1 μm genutzt werden.

Die trocken arbeitende Luftsetzmaschine allair^® von allmineral trennt Erze in eine Leicht- und eine Schwerfraktion. Das Verfahren (Bild 6) nutzt die Dichteunterschiede der Fraktionen und ermöglicht Durchsätze von 20-100 t/h pro Maschine in dem Partikelgrößenbereich von 1-50 mm. Das Aufgabegut wird dabei auf einer gelochten bzw. perforierten Vibrationsrinne bewegt und im Querstrom durch gepulste Druckluft beaufschlagt. Die leichteren Stoffanteile reichern sich dabei in den oberen Materialschichten an, die schweren Anteile bleiben in den unteren Materialschichten. Grundsätzlich ist das Verfahren für unterschiedliche Erze bzw. im Recycling einsetzbar. Hauptsächlich kommt das Verfahren für die Trockenabscheidung von Pyrit, Aschen und Gestein bei der Kohleaufbereitung zum Einsatz. Das Verfahren ist relativ trennscharf und kommt vollständig ohne Wasser und ein entsprechendes Handling von Suspensionen aus. Bisher sind mehr als 50 solcher Systeme weltweit im Einsatz.

Einen regelrechten Boom erleben FGX-Separatoren der chinesischen Tangshan Shenzhou Manufacturing (TSM). Über 800 solcher Systeme sollen weltweit bereits im Einsatz sein, die meisten davon in China und praktisch alle im Bereich der Kohleaufbereitung. Bild 7 zeigt ein Anlagenfoto. Die Kohle wird über Aufgabebunker in eine Trennkammer mit einem perforierten Trenndeck gegeben, welches schwingungserregt wird. Unterhalb des Decks wird Luft eingeblasen, die einerseits für eine Fluidisierung dient und andererseits den Transport der leichteren Komponente des Aufgabegutes führt. Insgesamt können drei verschiedene Fraktionen erzeugt werden: saubere Kohle, Ausschuss (Rejects) und ein Mittelgut, welches gegebenenfalls erneut mit dem Aufgabegut aufgegeben werden kann. Die Technologie ist in 10 Größen von 10-480 t/h erhältlich. Für größere Leistungen können mehrere Module zusammengeschaltet werden.

Ein etwas anderes Prinzip als bei FGX existiert bei dem AKAFLOW Fluidised Bed Trennapparat (Bild 8) von AKW Apparate + Verfahren. Das Verfahren ist für alle Erze und Materialien geeignet, die durch eine Dichtetrennung aufbereitet werden können. Dabei macht man von den unterschiedlichen Sinkgeschwindigkeiten der Partikel Gebrauch. Bisher liegen Ergebnisse für die Aufbereitung von Eisenerzkonzentrat vor. Die Aufgabekörnungen können im Bereich von unter 2 mm bis max. 4 mm liegen. Dabei werden ebenfalls eine leichte und eine schwere Komponente erzeugt. Die Aufbereitungsergebnisse sind durchaus mit Nassverfahren wie beispielsweise Spiral-Trennapparaten vergleichbar. Für Tests steht eine 5 t/h Pilotanlage bereit.

Sortierprozesse dienen in der Minenindustrie insbesondere dazu, eine Trennung der wertvollen mineralischen Erze von taubem Gestein vorzunehmen und möglichst frühzeitig das Erz anzureichern und nachgeschaltete Prozesse damit zu entlasten. Dies ist umso wichtiger, je schlechter die Erzqualitäten sind, sodass mit den verminderten Mengenströmen Transport,- Zerkleinerungs- und Aufbereitungskosten gespart werden können und Anlagen kleiner und damit auch wirtschaftlicher ausgeführt werden können. Für Sortierprozesse haben sich inzwischen sensorgestützte Verfahren durchgesetzt. Bild 9 zeigt einen Überblick zu den verwendeten Verfahren und Applikationen. In der Minenindustrie kommen insbesondere neben radiometrischen Sensoren für Uranerz, optischen und elektromagnetischen Sensoren für Metallerze auch unterschiedliche Röntgenverfahren (X-Ray-Verfahren) zum Einsatz. Darunter befinden sich X-Ray Transmission- (XRT), X-Ray Luminescense- (XRL) und X-Ray Fluorescense- (XRF) Verfahren.

Die Systeme (Bild 10) sind unabhängig vom verwendeten Sensorsystem in etwa ähnlich aufgebaut und bestehen aus der Aufgabeeinheit, einer Trennkammer mit einem schnellen Ausschleußsystem und dem Sensorsystem. Die Sensoren erkennen das Zielmaterial aufgrund typischer Eigenschaften. Diese Fraktion wird über ein Düsensystem durch zielgerichtete Druckluftimpulse oder im Fall von Nassverfahren durch Wasserstrahltechnik ausgeschleust. Je schneller und präziser die Technik arbeitet, umso besser ist das System. Die Technik arbeitet um ein Vielfaches schneller als traditionelle bzw. manuelle Systeme. Selbst kleinste Partikel können detektiert und ausgeschleust werden. Entsprechend kommen die Systeme nicht nur für das Material aus der Mine (ROM = Run of Mine) sondern auch für den Abraum aus bestehenden Aufbereitungslinien zum Einsatz, die teilweise bessere Qualitäten aufweisen als neue Erz-Vorkommen.

Marktführer in dem Segment ist TOMRA Sorting Solutions (vormals CommodasUltrasort) aus Norwegen. Über 10 000 solcher Systeme sind in verschiedenen Industrien im Einsatz. In der Minen- und Mineralienindustrie sind bisher über 180 Sortiereinheiten des Unternehmens in Betrieb [7]. Zu den Applikationen zählen Sortieranlagen für Rohkohle, Platinerz, Golderz und Kimberlite.

Bild 11 zeigt ein containerisiertes optisches Sortiersystem für die Sortierung von Golderz aus dem Abraum einer Goldmine in Südafrika. Bei dem System werden Dolomit-, Lava- und verschiedene Quarzit-Fraktionen in dem Erz erkannt und ausgeschleust. Für die Sortieranlage wurde eine mittlere Partikelgröße von 15 mm verwendet. Der durchschnittliche Goldgehalt der Partikel wurde mit 0,27 g/t bestimmt, das Erz wurde auf 5,7 g/t angereichert, was einem Faktor von etwa 20 entspricht. Die Anlage wurde nur versuchsweise für eine Menge von 100 000 t Material eingesetzt. Die Effizienz des Verfahrens konnte dabei aber demonstriert werden.

Von der russischen RADOS wurde ein XRF-Sortiersystem für eine Reihe von Metallerzen und anderen Erzen entwickelt. Über 200 einzelne Module sind in etwa 50 Minen bereits im Einsatz. Ein Modul ermöglicht die Sortierung von Partikeln im Bereich von 10-300 mm und Durchsätzen von 10-30 t/h je nach Materialdichte und Partikelgröße. Das Verfahren wird in der Regel hinter einer Klassierstufe angeordnet, so dass spezifische Produktströme mit bestimmten Partikelgrößen in einem Modul sortiert werden. Dabei werden mehrere Module zusammengeschaltet (Bild 12). Drei Modulgrößen mit einer unterschiedlichen Anzahl von Auswertekanälen existieren für Partikelgrößen von 100-300 mm, 30-120 mm und 10-40 mm und ähnlichen Abstufungen.

Steinert aus Deutschland hat mit dem XSS und dem FSS ein X-Ray sowie ein Farbsortiersystem für Erze auf den Markt gebracht. Ein XSS-System (Bild 13) ist in einer Wolfram-Molybdän-Mine in Australien im Einsatz. Als Aufgabegut wird eine Erzfraktion mit 15-45 mm Partikelgröße verwendet. Der Jahresdurchsatz beträgt etwa 150 000 t. Die Wolfram-Qualität im Aufgabegut liegt mit nur 0,08 % unterhalb des Industriestandards. Mit der Sortieranlage wird der Wolframgehalt auf 1,97 % um den Faktor 24,6 angereichert. Etwa 92 % der Wolframmenge aus dem Aufgabegut wird in das Sortiergut überführt. Dabei wird eine Reduzierung der Materialmenge um 86 % erreicht. Entsprechend können die nachgeschalteten Aufbereitungsprozesse deutlich kleiner ausgeführt werden, und mit der Sortieranlage wurde es möglich, den Durchsatz (ROM) auf 300 000 t jährlich zu erhöhen.

3 Beispiele aus der Minenindustrie

In der Kohleaufbereitung hat das Interesse an trockenen Verfahrenstechniken in den letzten Jahren spürbar zugenommen. Markttreiber sind dabei die Länder China, Indien und Südafrika. In China und Indien haben Kohlen teilweise sehr hohe Asche-, Pyrit- und Schwefelanteile. Andererseits liegen viele der Kohleabbauregionen in ariden Gebieten. In China ist Westchina besonders betroffen. In Südafrika sind insbesondere die Kohlefelder in der Watersberg Region von einer Wasserknappheit bedroht. In Watersberg liegen ca. 40 % der noch verfügbaren Kohlereserven Südafrikas. Aber auch in den USA und Russland ist beispielsweise das Interesse groß. In den USA haben einige Kohlefelder hohe Anteile von bis zu 60 % an Gestein und Verunreinigungen und hohe Wasserkosten machen die Anlagen unwirtschaftlich. In Russland und anderen vergleichbaren Länder machen die teilweise extrem kalten Winter den nassen Aufbereitungsanlagen zu schaffen.

Eine trockene Kohleaufbereitung ist deutlich günstiger in der Investition und in den Betriebskosten als die nasse Kohleaufbereitung. Bis zu 70 % der Kosten können gegebenenfalls eingespart werden [8]. Allerdings werden der Technik immer noch Defizite unterstellt, weil hydraulische Verfahren bessere Trennungen erzielen und manche Kohlequalitäten bisher nur mit hydraulischen Trennverfahren möglich sind. Andererseits sind inzwischen genügend reine trockene Aufbereitungsverfahren für unterschiedlichste Kohlesorten in Betrieb, die die Effizienz dieser Technologie nachgewiesen haben. Zu den wichtigsten trockenen Trennverfahren zählen momentan die FGX- und Allair-Technologien (Bild 14). Als weiteres Verfahren wird öfter die DMS-Technologie genannt (DMS = Dry Dense Media Separation). Allerdings ist diese Technologie über das Versuchsstadium noch nicht hinausgekommen. Daneben laufen verschiedene Projekte mit der X-Ray Kohlesortierung.

In den meisten Ländern werden Hämatit-Eisenerzvorkommen mit Eisengehalten > 65 % vollständig trocken aufbereitet. Die Prozesse sind durch ein mehrstufiges Brechen und Zerkleinern und Klassieren gekennzeichnet. Für Hochöfen werden Fraktionen mit Partikelgrößen von 10-40 mm benötigt. Eisenschwamm für die Direktreduktion wird in Partikelgrößen von 5-20 mm verlangt. Feinanteile, die darunter liegen, werden entweder auf Halde in der Mine gegeben oder durch Nassverfahren für Sinterprozesse aufbereitet. Bei der Trockenaufbereitung werden Metallgewinnungsraten von 90 % angestrebt, wobei etwa 50 % der ROM-Fördermengen für die Direktverschiffung (DSO = Direct Shipping Ore) gewonnen werden. Trockenverfahren sind inzwischen weltweit im Einsatz, insbesondere in China, Indien, Brasilien und Australien und neuerdings auch in Westafrika.

Die Fortescue Metals Group ist dabei, ihre Eisenerzkapazitäten in der Pilbara Region in Westaustralien kräftig auszubauen. Dabei geht es um die Minen Christmas Creek, Solomon und Cloudbreak. Während bei dem Cloudbreak Projekt für die schwach eisenhaltigen Vorkommen ein Nassverfahren zum Einsatz kommt, wird für die eisenreichen Vorkommen in den beiden anderen Projekten eine Trockenaufbereitung bevorzugt. Christmas Creek wird mit einer zweiten Aufbereitungslinie (OPF = Ore Processing Facility) ausgerüstet (Bild 15). Das Eisenerz wird dabei von einer Remote-Brechanlage über Förderbänder angeliefert, weiter komplett trocken zerkleinert, klassiert und auf Güterzuge direkt verladen. Eine Nassaufbereitung und die damit verbundenen Probleme sind nicht erforderlich. Die Projektgenehmigungen sind einfacher.

Das russische Stahlunternehmen Severstal, das mit 13 % Marktanteil auf den 2. Platz hinter MMK (Magnitogorsk Iron and Steel Works) bei der Stahlerzeugung in Russland kommt, ist dabei, für schwach eisenreiche Magnetit-Erze in der Karelsky Okatysh Mine eine zweite trockene Magnetscheidung einzusetzen. Die erste Magnetscheidungsanlage ist in der Lage, das Eisenerz direkt hinter der Brechanlage in zwei Fraktionen (Roherz und Gestein) mit einem Jahresdurchsatz von 3 Millionen Tonnen (Mta) zu trennen. Die zweite Anlage wird eine Leistung von 4 Mta haben und für einen Betrag von 200 Mio. RUB (6,35 Mio. US$) errichtet. In Brasilien beispielsweise wird von Centaurus Metals für das Jambreiro Iron Ore-Projekt für ebenso schwach eisenreiche Vorkommen mit etwa 35,5 % ebenfalls eine Trockenaufbereitung mit Magnetscheidern eingeplant. Dass derartige Anlagen nicht unbedingt unproblematisch sind, wird u.a. in [9] berichtet.

Bei sonstigen Metallerzen wie Kupfererz, Platingruppenmetalle, Nickel und Zink wird die Aufbereitung in erster Linie durch die Flotation der Wertstoffe vorgegeben. Entsprechend sind die Prozesse im Zusammenhang mit der Flotation vollständig Nassverfahren. Trockene Verfahren kommen jedoch bei der Aufbereitung vor der Flotation zum Einsatz und betreffen die Sortierung, Zerkleinerung und Klassierverfahren, wobei letztere aber auch zumeist in der Nassphase erfolgen. Aufbereitungsprozesse für Gold, Silber, Kupfer usw., für die Haufenlaugungsverfahren [10] zum Einsatz kommen, erfolgen nach anderen Gesetzen. Trockenverfahren kommen insoweit nur vor der Haufenlaugung zum Einsatz. Alle nachfolgenden physikalisch-chemischen oder biologischen Verfahren sind Nassverfahren. Trockene Alternativen zur Flotation oder Haufenlaugung sind derzeit nicht in Sicht.

4 Ausblick

In der Minenindustrie ist das Wassermanagement zu einem allgegenwärtigen Thema geworden. Dabei konnten von den führenden Minengesellschaften die spezifischen Wassermengen für die Erzaufbereitung teilweise deutlich reduziert werden. Trotzdem stagnieren die Wasserverbräuche oder steigen sogar, weil die Gewinnungsmengen für Rohstoffe weltweit zunehmen. Minengesellschaften konkurrieren bei der Ressource Wasser immer mehr mit anderen Industrien, der Bewässerung für die Nahrungsmittelproduktion und letztlich dem Recht der Bevölkerung auf eine ausreichende Wasserversorgung. Deshalb stellt sich die Frage, ob die Minenindustrie wirklich alles unternimmt, um trockene Aufbereitungsverfahren einzusetzen und zu forcieren. Es wird viel Geld in die Forschung gesteckt, doch trockene Alternativen für Flotationsprozesse sind nicht in Sicht. Dabei helfen Initiativen wie die von Anglo Gold Ashanti, die besten Experten, Firmen und Forschungseinrichtungen in einem „Technology Innovation Consortium“ zusammenzubringen, um Lösungen für die wichtigsten Probleme der Minenindustrie zu finden.