BHS Doppelwellen-Chargenmischer ersetzen Einwellenmischer

Die Baumit GmbH, ein Unternehmen der Schmid Industrieholding, stellt am Standort Wopfing auf zahlreichen Mischlinien ihr gesamtes, umfangreiches Portfolio an Trockenbaustoffen her. Aufgrund der fortwährenden Weiterentwicklung der Produkte stieß die bestehende Mischtechnik immer mehr an ihre Grenzen. So schwammen zum Beispiel bei Trockenmörtelgemischen für Dämmsysteme leichte Partikel beim Mischen auf. Außerdem zerstörten die schnelllaufenden Mischorgane der vorher eingesetzten Maschinen empfindliche Partikel oder veränderten die Sieblinie des Sandes.

Es musste also eine neue Lösung gefunden werden. Darüber hinaus sollte die Produktionskapazität auf die aktuellen Anforderungen hin optimiert werden. Die Geschäftsführung und die Ingenieure der Baumit GmbH sind bekannt für ihre Bereitschaft, bei klar erkennbaren Vorteilen neue Wege zu beschreiten und innovative Lösungen umzusetzen – auch entgegen eingefahrener Branchentrends.

Brecher und Mischer von BHS-Sonthofen werden in der Firmengruppe seit Jahrzehnten für die Produktion von Trockenmörtelsand sowie für die Herstellung von Transportbeton (Wopfinger Transportbeton) mit großem Erfolg eingesetzt. Um die Mischwirkung auch im Trockenstoffbereich unter Beweis zu stellen, hat BHS im Technikum in Sonthofen Versuche mit Originalrohstoffen und Rezepten durchgeführt. In bestimmten Zeitabständen wurden nach einer zuvor festgelegten Systematik Mischgutproben entnommen und im Labor in Wopfing ausgewertet. Die dabei erzielten Ergebnisse unterstrichen einmal mehr die Leistungsfähigkeit der Trockenstoff-Chargenmischer von BHS. Die untersuchten Parameter „Variationskoeffizient“, „Siebrückstand“ und „Wasseranspruch“ lagen meist deutlich unter den Ergebnissen der bisher eingesetzten Einwellenmischer – und das bei kürzeren Mischzeiten.

Das Ergebnis: Im Winter 2014/15 wurde der erste Mischer des Typs DMX 4900 mit einem Aktivvolumen von 4400 l im Werk Nord in Wopfing installiert. Aufgrund der sehr positiven Erfahrungen ging bereits ein Jahr später ein zweiter Mischer dieses Typs in Betrieb.

Die Technik im Detail

BHS hat die Trockenstoff-Chargenmischer der Baureihe DMX, die aktuell mit Aktivvolumen zwischen 1000 und 5900 l erhältlich sind, in zahlreichen Details speziell an die Bedürfnisse der Baustoffhersteller angepasst.

Das wendelartige Schaufelmischwerk mit dem gerichteten Materialtransport entlang der beiden Wellen und der hochturbulenten Mischzone im Überschneidungsbereich der Mischwerkzeuge in der Maschinenmitte gewährleistet den intensiven, dreidimensionalen Mischeffekt bei vergleichsweise niedrigen Drehzahlen. Dadurch lassen sich auch empfindliche oder sehr leichte Komponenten schonend unterheben. Ein weiterer entscheidender Vorteil ist die kompakte Bauweise der Maschinen. Der Füllgrad beträgt bis zu circa 90 % des Trogvolumens. So können bei Umbauten bestehender Anlagen im vorhandenen Bauraum meist Mischer mit deutlich höherer Ausstoßleistung installiert werden. Die Herstellung von reproduzierbaren, homogenen Kleinchargen ist ab 20 % verlässlich möglich.

Der Antrieb erfolgt über zwei Hochleistungsgetriebe in Aufsteckversion und darüber angeordnete Motoren mit außenliegenden Keilriemenantrieben über Power Belts. Optionale Frequenzumrichter ermöglichen eine stufenlose Drehzahlregelung. Sämtliche Mischer verfügen über glatte Mischwerkzeuge, einen Flanschrahmen zum staubdichten Anschluss eines Nachbehälters und mit Sperrluft gespülte Gleitringdichtungen der Mischwellen. BHS stattet die Mischer mit fugenlosen, geschraubten Verschleißauskleidungen aus, die je nach Mischergröße zwischen 12 und 14 mm stark sind.

Die Entleerung erfolgt über zwei große, hydraulisch betätigte Entleerklappen, die sich über die gesamte Troglänge erstrecken und eine nahezu rückstandsfreie Entleerung in den Nachbehälter ermöglichen. Diese werden den Anforderungen der jeweiligen Anlage entsprechend individuell geplant und gefertigt. Das ausgeklügelte Dichtungssystem der Klappen streift umlaufend anhaftende Partikel wirkungsvoll ab. Das Einsatzspektrum reicht von Mischzementen bis zu Trockenspritzbeton mit Körnungen von 8 mm.

Der Verschleiß in Trockenstoff-Mischern ist systembedingt deutlich geringer als in Einwellenmischern vergleichbarer Größe. Dabei spielen die vergleichsweise niedrigere Umfangsgeschwindigkeit der Mischwerkzeuge sowie die kleinere, verschleißbelastete Trogfläche eine elementare Rolle. Um die Abnutzung noch weiter zu minimieren, wurden bei den Mischern in Wopfing Spezialschaufeln mit einem Stahlkörper und aufgeschraubten Kunststofflippen eingesetzt. Dadurch lassen sich sehr enge Spalten zwischen Mischwerkzeug und der Trogwandung realisieren. Nach der Produktion von mehreren hunderttausend Tonnen betrug der Abtrag an der Verschleißauskleidung beim ersten Mischer lediglich etwa 1 mm.

Da bei der Produktion homogener Gemische deutlich geringere Drehzahlen ausreichen, sinkt auch der Stromverbrauch spürbar. Je nach verwendeter Rezeptur reduziert sich der spezifische Energieverbrauch pro Tonne Trockenmörtel um bis zu einem Drittel im Vergleich mit den bisher eingesetzten Einwellenmischern.

Individuelle Anpassungen

Bei der Herstellung von Trockenbaustoffen erstreckt sich das Spektrum der Schüttgewichte über einen Bereich zwischen 0,8 und 1,9 t/m³. BHS konfiguriert die Maschinen je nach Aufgabenstellung individuell. Für jede Mischergröße stehen zahlreiche Antriebe, unterschiedliche Mischwerkzeuge und Verschleißauskleidungen zur Auswahl. Darüber hinaus sorgt eine Reihe von Sensoren an der Maschine für eine lückenlose Produktionsüberwachung.

Die Bilanz

Der Betrieb der beiden Trockenstoff-Chargenmischer über mittlerweile ein bzw. drei Jahre hat gezeigt, dass die Erwartungen vollständig erfüllt sind: homogene Mischung aller auf der jeweiligen Mischlinie hergestellten Produkte bei schonender Behandlung der Mischungskomponenten und gleichzeitig geringeren Verschleiß- und Unterhaltskosten. Die Kapazität der Gesamtanlage ist im Vergleich zu den vorher verwendeten Einwellenmischern um etwa 15 bis 20 % gestiegen.

Ing. Roland Haidl, der Produktionsleiter im Wopfinger Werk: „Wir sind mit unseren ersten beiden BHS-Mischern in Wopfing äußerst zufrieden und werden dieses Mischsystem künftig auch in anderen Werken zum Einsatz bringen. BHS-Sonthofen hat uns auch mit der gezeigten Flexibilität bei der Umsetzung von Sonderwünschen und Termintreue überzeugt. Hervorhebenswert ist ebenfalls der zuverlässige Service mit kompetenten Außendienstmitarbeitern. Das große Zentrallager in Sonthofen, in dem auch hochwertige Bauteile kurzfristig verfügbar sind, erhöht zusätzlich unsere Produktionssicherheit.“