Feste Größe für härtesten Einsatz
Hochleistungsstähle der Marke DILLIDUR ermöglichen längere Stand- und Lebenszeiten und tragen damit zu deutlich verbesserter Wirtschaftlichkeit bei. Neben der außergewöhnlichen Verschleißbeständigkeit und Qualität der Produkte ist vor allem das integrierte Leistungsspektrum der Dillinger Hütte erfolgsentscheidend. Mit der ANCOFER Stahlhandel GmbH in Mühlheim hat die Dillinger Hütte einen Spezialisten für verschleißfeste Stähle in der Unternehmensgruppe, der insbesondere Baumaschinenhersteller zu seinen Kunden zählt (Bild 1).
Ungeplante Standzeiten durch verschleißbedingte Schäden beeinträchtigen nachhaltig Produktivität und Effizienz. Um Leistung und Lebensdauer von hochbeanspruchten Geräten wie Muldenkippern, Baggerschaufeln, Polypgreifern oder Felstieflöffeln zu erhöhen, setzen führende Baumaschinenhersteller und Zulieferer weltweit auf verschleißfesten DILLIDUR-Markenstahl (Bild 2). Mit einer durchgängigen Oberflächenhärte bis zu 500 Brinell Härte HBW hält er laut Michael Feldhoff, Kundenberater bei ANCOFER, je nach Anwendung und DILLIDUR-Sorte dreimal oder sogar noch länger als normaler Baustahl. Dank der außergewöhnlichen Härte und Festigkeit ermöglicht DILLIDUR leichtere Konstruktionen mit weniger Materialeinsatz und höheren Nutzlasten. Ausschlaggebend für die Effizienz der bis zu 150 mm dicken und 4500 mm breiten Grobbleche ist zudem bei DILLIDUR 400V die einzigartige Kombination von guten Schneid- und Schweißeigenschaften mit Umformbarkeit. Trotz vergleichsweise niedriger Vorwärmtemperaturen ist eine hohe Rissbeständigkeit gewährleistet.
Durch jahrzehntelange Erfahrungen der Dillinger Hütte mit DILLIDUR und seinem Anwendungsspektrum wurde das Analysekonzept entsprechend optimiert. Gepaart mit exzellenter Ebenheit und Homogenität bietet DILLIDUR-Markenstahl folglich beste Voraussetzungen für eine effiziente Verarbeitung und länger verfügbare, hochbelastbare Konstruktionen. Basis dieser besonderen Leistungsfähigkeit von DILLIDUR ist die führende Technologie seiner Herstellung vom Gießen bis zum Quetten. Walzkräfte von 108 000 kN (rd. 11 000 t) führen zu sehr hohen Dickenreduktionen der bis zu 450 mm dicken Brammen, die bis auf Blechabmessung gewalzt werden. Diese starke Verformung begründet die ausgezeichnete Homogenität im kritischen Blechkern (Bild 3).
Erfolgsentscheidend: Zuverlässigkeit auf höchstem Niveau
Kaspar-Heinrich Schlüter, Geschäftsführender Gesellschafter Technik der Schlüter Baumaschinen GmbH mit Sitz in Erwitte, setzt seit 1998 aus Überzeugung auf diesen Hochleistungsstahl und die bewährte Partnerschaft mit ANCOFER. Sein Unternehmen verkauft und vermietet seit über 50 Jahren Bau- und Umschlagmaschinen in allen Größen – von 1,5 t für die Gartenlandgestaltung bis zu 100 t schweren Maschinen. Als Systemanbieter begleitet das Unternehmen seine Kunden von der kundenspezifischen Anwendungsberatung über Produktauswahl, Verkauf oder Vermietung, Fertigung von kundenindividuellen Speziallösungen bis hin zu Finanzierung, Schulung und Service. Mit 22 Niederlassungen und 547 Mitarbeitern, darunter 60 Auszubildenden, zählt Schlüter zu den größten seiner Art in Deutschland. Als Vertragshändler für Baumaschinen von Komatsu, Umschlaggeräte von Sennebogen, Anbaugeräte von NPK und Maschinensteuerungen von Topcon ist das Unternehmen ein vielgefragter Experte mit ausschließlich international etablierten Premiumprodukten, der seine Kunden über die gesamte Lebenszeit der Maschinen engmaschig betreut.
Allein in den letzten 24 Monaten hat Schlüter 11 600 Maschinen repariert, binnen der letzten zwölf Monate 980 Anbaugeräte konstruiert und gefertigt. Neben verschleißbeständigen Felstieflöffeln mit einem Eigengewicht von 15 kg bis fünf Tonnen oder Standard- und Hochkippschaufeln zählen dazu auch extrem belastbare Anbauteile wie Aufreißer, Hammer, Schutzeinrichtungen oder Schneeräumschilder sowie Adapter und deren Varianten. Die HCT-Fertigung von Schlüter für Baumaschinen ist immer dann gefragt, wenn Kunden individuelle Lösungen zu Basismaschinen benötigen – als Neubau oder als Modifikation von Werksprodukten. Diese anforderungsspezifischen Sonderlösungen müssen den Charakter des Trägerfahrzeugs ebenso berücksichtigen wie die optimale Adaption und den konkreten Anwendungsfall (Bild 4).
Maßgefertigt
So fertigt Schlüter beispielsweise für einen 80 t schweren Bagger Komatsu PC800 einen Felstieflöffel mit 5,2 t Eigengewicht. Im Frontbereich erhält er Shrouds als Prallschutz und Eck-Shrouds zur Panzerung (Bild 5). Seitenteile und Seitenschneide werden aus DILLIDUR 400V gefertigt, um dem Verschleiß durch Hartstein länger standzuhalten. Die Stirnseite der Seitenschneide wird dafür zusätzlich mit Panzerplattenleisten aus einem Stahlverbund verstärkt. Anders als allgemein üblich, fertigt Schlüter die Rückenmulde nicht aus zwei aufeinander geschweißten 15 mm dicken Blechen mit zusätzlicher Prallschutzleiste, sondern setzt hier direkt auf 30 mm dicken DILLIDUR 400V (Bild 6).
Eine Spezialmaschine kann dieses 3 t schwere Grobblech auf der gesamten Länge von 2 m kundenindividuell biegen. Dabei wird die Formgebung von Öffnungs- und Schließwinkel exakt auf den Kugelbetrieb ausgelegt, um die Rückwand für ihre enorme Beanspruchung bei der Aufnahme der neun Tonnen schweren Kugel dauerhaft zu stärken. Auf Kundenwunsch wird eine besonders beanspruchte Stelle zusätzlich durch eine 15 mm dicke Prallschutzleiste aufgepanzert. Außerdem tauscht Schlüter das serienmäßig mit der Maschine gelieferte Zahnsystem gegen ein System aus, das der Kunde für seinen gesamten Fuhrpark nutzt. Da der Maschinenhersteller dieses System nicht anbietet, modifiziert Schlüter den Löffel entsprechend. Rund drei Wochen dauert es von Auftragseingang über Erstellung der Stückliste und Materialanforderung bis zur Lieferung der benötigten Teile. Zwei Tage lang werden die Formteile nach einem ausgeklügelten Schachtelplan, der den Verschnitt möglichst gering hält, aus den Blechen gebrannt.
Großschaufel im Kalksteinbruch
Auch die Fertigung einer Schaufel für einen 35 t schweren Radlader WA500, der in einem Kalksteinbruch eingesetzt wird, verdeutlicht das weitreichende Konstruktions- und Fertigungspotenzial der HCT-Fertigung von Schlüter für Baumaschinen und das Einsatzspektrum von DILLIDUR 400V (Bild 7). Aus dem im Laufe der Jahre von Schlüter entwickelten Baukasten-System wird der Grundkörper der Schaufel gewählt. Die Rückenmulde wird aus 30 mm dickem, auf voller Länge gebogenem DILLIDUR 400V gefertigt.
Charakteristisch für die HCT-Fertigung von Schlüter ist die Konstruktion der Schürze mit Eckfenster, die den Sichtkomfort für den Maschinenführer erhöht. Seitenschneide und Seitenteile werden dabei aus 1,5 t verschleißfestem DILLIDUR 400V gefertigt und an den besonders kritischen Angriffsflächen zusätzlich mit einer Prallschutzleiste verstärkt. Vorn erhält die Schaufel eine kundenindividuelle Verschleißkante. Als weitere Besonderheit wählt Schlüter bei dieser Schaufel nicht das übliche Zahnsystem mit Wechselkappe, da die hierfür erforderliche Schweißnaht erfahrungsgemäß durch die schweißbedingte Gefügeveränderung im Werkstoff zur Schwächung des Messers führen kann. Zur Reduzierung der Schweißnähte fertigt Schlüter deshalb Schaufel und Zähne aus einem Stück DILLIDUR 400V. Die Messer erhalten in der hauseigenen CNC-Brennanlage aufwändige Fasenschnitte (Bild 8), die das Eindringen in das Abraummaterial erleichtern und durch die eingesparte Kraft den Treibstoffverbrauch senken.
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